Механизация технологических процессов ТО и ТР автомобилей влияет на эффективность деятельности авторемонтных предприятий, так как внедрение средств автоматизации позволяет: снизить трудоемкость и себестоимость ТО и ТР автомобилей; улучшить качество выполняемых работ; сократить число ремонтных рабочих; снизить простои автомобилей в очереди на ТО и ТР; увеличить время работы автомобилей; повысить эффективность автопредприятия.

Как показывают результаты проведенного анализа деятельности автопредприятий с различным уровнем механизации работ ТО и ТР, уровень обеспеченности этих предприятий технологическим оборудованием заметно влияет на результаты их деятельности. С ростом оснащенности авторемонтных предприятий технологическим оборудованием значительно уменьшается требуемое количество ремонтных рабочих, резко возрастает коэффициент технического использования автомобильного парка (за счет сокращения времени простоя в ремонте и ожидании ремонта), что, в конечном итоге, приводит к снижению величины фонда заработной платы и повышению доходов предприятия.

В настоящее время задача комплексной механизации авторемонтного производства становится особенно актуальной в связи со значительным ростом парка автотракторной техники. В связи с этим необходимо определить наиболее эффективные направления механизации, выявить посты и участки СТОА с наибольшим использованием ручного труда (в том числе тяжелого и неквалифицированного), разработать комплекс мероприятий по повышению уровня механизации, выбрать оптимальный вариант технологического оборудования.

По результатам анализа действующих автопредприятий необходимо разработать планы повышения уровней их механизации, позволяющие достигнуть большей эффективности проведения ТО и ТР автомобилей, сократить число ремонтных рабочих, увеличить время полезной работы автомобилей.

Качество технологического оборудования в большой степени влияет на уровень механизации ТО и ТР, производительность труда ремонтных рабочих, материальные и трудовые затраты. Низкая производительность оборудования ведет к увеличению числа единиц используемого оборудования, числа рабочих; недостаточная надежность влечет за собой частые простои оборудования, рост трудовых и материальных затрат на ремонт и восстановление оборудования. Большая материалоемкость и металлоемкость способствует увеличению стоимости оборудования, низкая степень механизации - увеличению доли ручного труда. Чем больше площадь, занимаемая оборудованием, тем больше амортизационные отчисления. Большое энергопотребление увеличивает дополнительные денежные затраты.

Важное значение для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР имеет производственная мощность (по количеству обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей) СТОА. Чем меньше СТОА, тем меньше возможностей для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР, что обусловлено недостатком средств для проведения комплексной механизации, экономической нецелесообразностью оснащения СТОА высокопроизводительным оборудованием вследствие невозможности обеспечения его полной загрузки, ограниченными возможностями обновления технологического оборудования, отсутствием предпосылок для создания специализированных постов ТО и ТР, нехваткой площадей для установки оборудования, ограниченностью энергетических ресурсов.

Анализ фактического наличия средств механизации на АРП различной мощности показывает, что технически возможный уровень автоматизации технологических процессов ТО и ТР на СТОА, обслуживающих 200, 300 и 450 грузовых автомобилей, составляет соответственно 28, 33 и 38 %.

Одной из мер повышения уровня механизации ТО и ТР на авторемонтных предприятиях является внедрение поточных линий с механизацией ТО, специализированных постов с комплексной механизацией ТО и ТР, системы централизованного управления производством, постов механизированной смазки и заправки и т. п.

Осуществление комплексной механизации технологических процессов ТО и ТР на авторемонтных предприятиях невозможно без внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (на 30...60 %) снизить трудоемкость выполнения демонтажно-монтажных работ. Например, использование автоматической линии для мойки легковых автомобилей сокращает трудоемкость выполнения этих работ в 7,5 раза, использование электромеханического подъемника - в два раза, электрогайковерта для гаек колес - в 1,5 раза, шиномонтажного стенда для колес грузовых автомобилей - в два раза.

Только за счет укомплектования АРП технологическим оборудованием можно повысить уровень механизации ТО и ТР по сравнению с фактическим в 1,6... 1,8 раза (в целом для предприятия), причем для зон ТО-1, ТО-2, ТР - в 1,8... 1,9 раза, для агрегатного, шиномонтажного и других участков - в 1,5...1,6 раза, снизить трудоемкость работ по ТО и ТР автомобилей в зависимости от их вида на 40...60 %, повысить коэффициент технического использования на 5...7 %, высвободить большое количество производственных рабочих.

Контрольные вопросы

• 1. Как подразделяется оборудование СТОА по назначению?
• 2. Чем определяется функциональное назначение оборудования?
• 3. На какие группы можно подразделить оборудование постов и поточных линий?
• 4. Назовите типы бортового диагностического ПО.
• 5. Какова цель диагностирования автомобиля в целом?
• 6. На какие группы можно подразделить все оборудование для диагностики двигателей?
• 7. Перечислите основные измерительные приборы, используемые для диагностики двигателей.
• 8. Каков спектр вспомогательного оборудования для диагностики двигателя?
• 9. Перечислите критерии выбора оборудования и технологической оснастки для АРП, выполняющих ТО и ТР автомобилей?
• 10. По каким показателям производится оценка уровня механизации производственных процессов на СТОА и АРП?
• 11. В соответствии с каким документом выполняется расчет уровней механизации на АРП?
• 12. Каким образом влияет обеспеченность АРП средствами механизации на эффективность их деятельности?

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

2. Сокращения

3. Задание на проектирование

8.Определение площадей складов

12. Энергетическая часть

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Рабочие свойства автомобиля в процессе его эксплуатации постепенно изнашиваются. В результате этого в автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при ремонте и технологическом обслуживании (ТО).

Автомобиль считается исправным, если он соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации (НТД). Работоспособный автомобиль может быть неисправным: иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя, повышенный расход топлива и т.д.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние. Переход автомобиля в неработоспособное состояние называется отказом.

Ремонт автомобиля представляет собой комплекс операций по восстановлению неисправности или работоспособности деталей и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Автомобили в процессе эксплуатации проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически невыгодным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта.

ГОСТ Р 1.5 - 2002 ГСС. Стандарты. Общие требования к построению, изложению, оформлению и обозначению.

ГОСТ 2.301 - 68 ЕСКД. Форматы чертежей.

ГОСТ 2.302 - 68 ЕСКД. Масштабы.

ГОСТ 2.303 - 68 ЕСКД. Линии.

ГОСТ 2.304 - 81 ЕСКД. Шрифты чертежные.

ГОСТ 2.316 - 68 ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.

ГОСТ 2.105 - 96 ЕСКД. Текстовые документы.

ГОСТ 2.104 - 95 ЕСКД. Основная надпись.

ГОСТ 7.1 - 84 СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления.

ГОСТ 7.12 - 93 СИБИД. Библиографическая запись. Сокращения слов на русском языке. Общие требования и правила.

ГОСТ 21.101 - 97 СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации.

ГОСТ 21.501 - 93 СПДС. Правила выполнения архитектурно-строительных рабочих чертежей.

ГОСТ 21.508 - 98 СПДС. Правила выполнения рабочей документации генеральных планов предприятий, сооружений и жилищно-гражданских объектов.

2. Сокращения

В тексте курсовой работы использованы следующие сокращения:

АТП - автотранспортное предприятие;

ТО - техническое обслуживание;

ТР - текущий ремонт;

КР - капитальный ремонт;

МЦ - механический цех;

ЦВИД - цех восстановления и изготовления деталей;

Тр - трудоемкость ремонта;

Фд - действительный годовой фонд работы оборудования;

Фдр - действительный годовой фонд работы рабочего;

F - площадь основного или вспомогательного участка;

Сп - принятое число станков;

fуд -удельная площадь одного станка или стенда;

ГСМ - горюче-смазочные материалы;

ЗИП - запчасти, инструменты, приборы;

РМЦ - ремонтно-механический цех.

3. Задание на проектирование

Варианты заданий приведены в таблице 1.Номер варианта выбирается по последней цифре шифра зачетной книжки студента. В целях получения комплексных конечных результатов все практические работы ведутся по заданному предприятию. В таблице 2 приведено ориентировочное распределение трудоемкости по цехам в процентном отношении от общей трудоемкости выполнения капитального ремонта.

Методические указания

При выполнении первого занятия необходимо обосновать организационную форму ремонта заданных изделий и структуру производственного предприятия, исходя из задания по соответствующему варианту, определить основные и вспомогательные отделения и их принципиальное расположение. Дать схему компоновки (пока без определения размеров).

На последующих занятиях производятся расчеты количества основного и вспомогательного оборудования по формулам и зависимостям, полученным на лекциях при изучении теоретического материала. Затем производится определение состава и числа работающих, необходимых площадей для механического, сборочно-разборочного и других предусмотренных цехов и участков. Производятся энергетические расчеты, проектируются вспомогательные отделения и службы согласно заданию и компонуется главный корпус авторемонтного предприятия с вычерчиванием чертежа в заданном масштабе. Все расчеты и принимаемые решения должны быть подробно обоснованы. На чертеже компоновки должны быть все необходимые размеры (длина, ширина, высота здания, сетка колонн, проезды и проходы; направление грузопотоков, транспорт, обозначение всех помещений). Составляется экспликация с указанием площадей и категорий пожароопасности помещений.

Таблица 1-Варианты заданий

4. Обоснование структуры ремонтного предприятия

Исходные данные:

Вариант 10

Необходимо спроектировать АРП для ремонтов легковых автомобилей одной марки. Годовая программа 6000 ремонтов, трудоемкость одного ремонта - 120 ч.

Ремонты можно организовать агрегатным (обезличенным) и индивидуальным (необезличенным) методами. При выполнении практической работы обосновываем организационные формы работы авторемонтного предприятия и структуру производственно-технической базы предприятия и приводим схему производственного процесса. При обосновании принятых решений необходимо делать ссылки на нормативные документы или на действующие нормы работающих предприятий. При ремонте агрегатным (обезличенным) методом сокращается цикл выполнения работ. При ремонте индивидуальным (необезличенным) методом все неисправные узлы демонтируют, разбирают, ремонтируют и снова устанавливают на те же изделия. При этом удлиняется цикл выполнения ремонта, так как отдельные узлы требуют много времени на восстановление.Для заданного варианта работы принимаем организацию ремонтов агрегатным методом.

При такой организации ремонтов схема производственного процесса может быть принята следующей:

На схеме приведены этапы: приемка в ремонт и контроль автомашины; снятие ЗИП; общая мойка и чистка; предварительная дефектация; разборка на узлы и агрегаты; разборка на детали и выварка; сортировка деталей (негодные детали идут в склад утиля; детали, требующие восстановления, идут в механический цех через склад полуфабрикатов; годные детали поступают на комплектовку узлов); работы механического цеха; сборка узлов и изделий; заправка ГСМ; испытания стационарные и ходовые; устранение дефектов; укомплектование ЗИП; сдача машины ОТК и заказчику.

Далее обосновываем структуру предприятия (с полным производственным циклом, специализированное предприятие, передвижная мастерская и пр.). Для заданного проекта принимаем АРП с полным производственным циклом следующей структуры:

Разборочный цех с отделениями наружной мойки, разборки машин и агрегатов, выварки и мойки деталей, контроля и сортировки деталей.

Сборочный цех с отделениями комплектовки и подгонки деталей, сортировки узлов, агрегатов и машин, испытательной станции, участка сборки электрооборудования и топливной аппаратуры, участка медницко-жестяницких работ.

Отдельные производственные цехи: механический, рамно-котельный, кузнечный, термический, сварочный, гальванический, обойный, малярный.

Вспомогательные цехи: РМЦ главного механика и энергетика, инструментальный.

Склады: деталей, ожидающих ремонт; запасных и отремонтированных деталей; металлов; утиля; топлива и масел; леса; баллонов с кислородом и ацетиленом; главный склад материалов и запасных частей.

На рисунке 1 показан один из вариантов компоновки заданного АРП. В дальнейшем компоновка может быть уточнена расчетными и проектировочными решениями.

Рисунок 1- Предварительный вариант компоновки корпуса АРП

Номерами обозначены следующие отделения:

наружная мойка и слив масел;

склад утиля;

разборка машин на узлы и агрегаты;

выварка и очистка деталей;

дефектовка деталей;

рамно-котельный;

малярный;

устранение дефектов;

заточное;

инструментально-раздаточная кладовая;

база механика и энергетика;

медницко-радиаторная;

жестяницкое;

гальваническое;

деревоотделочное и обойное;

лаборатория;

термическое;

сварочное;

склад деталей;

комплектовочное;

склад запчастей;

ремонт топливной аппаратуры;

цех сборки двигателей;

испытательная станция;

механический цех;

сборочный цех.

5. Проектирование механического цеха

Технологическое проектирование предусматривает выполнение работ последующим основным разделам: разработка технологических процессов или обоснование технологии работ; выбор и расчет необходимого количества основного технологического и вспомогательного оборудования; расчет количества всех рабочих (основных и вспомогательных) и других категорий работников (ИТР, СКП, МОП); определение необходимых площадей.

На стадии предварительного проектирования технологические процессы могут отсутствовать и проектирование ведется по нормативам или по укрупненным измерителям. Количество основного оборудования рассчитывается по соответствующим формулам, а число вспомогательного оборудования принимается в процентах от числа основного. Число рабочих основного производства рассчитывается по числу технологического оборудования, число вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от числа основных рабочих, а количество всех других категорий работников определяется в процентном отношении от суммы основных и вспомогательных рабочих. Необходимые площади рассчитываются по удельным нормам и количеству принятого оборудования.

Ввиду отсутствия технологических процессов проектирование ведем по укрупненным измерителям.

Число станков основного производства определим по формуле

гдеСп- принятое число станков, шт;

Т - трудоемкость ремонта на одну машину, ч;

N - годовое количество ремонтов, шт;

К - коэффициент, учитывающий трудоемкость механического цеха;

Фд - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

hср - средний коэффициент загрузки станков по времени.

При работе в две смены Фд=4030 ч, hср=0,8-0,9 . Принимаем hср=0,85.

Остальные данные принимаем по варианту задания.

Принимаем Сп = 43 станка.

Принятое количество станков распределяем по группам в процентном отношении от общего количества оборудования для заданного типа производства по статистическим данным :

токарные 20%: - принимаем 9 станков;

фрезерные 14%; - принимаем 6 станков;

строгальные и долбежные 8%; - принимаем 4 станка;

шлифовальные 18%; - принимаем 8 станков;

сверлильные 7%; - принимаем 3станка;

зубообрабатывающие 12%; - принимаем 6 станка;

протяжные 1%; - принимаем 1 станок;

расточные 10%; - принимаем 5 станка;

прочие (станки с ЧПУ, агрегатные и др.) 10%; - принимаем 5 станка.

Общая сумма станков получилась 47, что больше расчетного количества. Необходимо или обосновать это число 47, или уменьшить его в некоторых группах станков. Мы сократим по одному станку из сверлильных, зубообрабатывающих, расточных и прочих и будем в расчетах использовать принятое число станков 43.

Количество станков на вспомогательных участках определяется в процентном отношении от числа станков основного производства. Рекомендуются такие проценты :

заточной участок 3-4%;

ремонт оснастки 3-4%;

участок ремонта оборудования и электроустановок 4-5%.

Принимаем обоснованно соответствующие цифры и рассчитываем число станков на заточном участке.

Принимаем Сзат = 3, так как при малом количестве рекомендуется принимать не менее трех ; число станков на ремонтных участках также принимаем по 3.

Площадь механического отделения определяем по удельным нормам и количеству станков:

гдеFпр - производственная площадь, м2;

Cп - принятое количество станков, шт;

fуд -удельная площадь на один станок, м2.

Удельные площади по для:

мелких станков f уд = 8-12 м2;

средних станков fуд=18-25 м2;

крупных станков fуд=30-60 м2.

При ремонте легковых автомобилей применяем средние станки и принимаем удельную площадь на один станок 20 м2.

для механического отделения производственная площадь будет равна

для заточного участка м2;

для участка ремонта оснастки м2;

для ремонта оборудования м2;

для электроремонтниковм2.

Число рабочих-станочников основного производства определяем по числу принятых станков:

гдеФдр - действительный годовой фонд времени рабочего, ч..

Принимаем Фдр=1820 ч.

Принимаем 81 станочника.

Число вспомогательных рабочих определяем в процентном отношении от числа станочников.

Принимаем коэффициент 0,3, и тогдачел.

Из этого количества выделяем число заточников, ремонтников, крановщиков, контролеров ОТК, кладовщиков и др.

Общее число рабочих механического цеха:

От этого количества рассчитывается в процентном отношении число инженерно-технических работников, счетно-конторский и младший обслуживающий персонал.

К1=(0,10-0,12);К2=(0,05-0,06);К3=(0,02-0,03).

Принимаем К1=0,10;К2=0,05;К3=0,02.

Тогда число работников будет:

Принимаем 11 чел.

Принимаем 6 чел.

Принимаем 3 чел.

6. Проектирование сборочного цеха

При выполнении сборочных работ различаются следующие виды сборки: узловая сборка, общая сборка, промежуточная сборка. По методам сборки выделяются: сборка методом полной взаимозаменяемости, сборка методом неполной или частичной взаимозаменяемости, селективная сборка, сборка с применением подвижных и неподвижных компенсаторов, сборка с пригонкой деталей. По организационным формам сборки различается поточная и непоточная сборка. Поточная сборка может производиться на непрерывно движущихся, неподвижных и пульсирующих конвейерах. Вначале необходимо обосновать по количеству производимых ремонтов и трудоемкости виды, методы и организационные формы ремонтов, а потом провести технологическое проектирование сборочных участков.

Трудоемкость сборочных работ по заданию определяется:

гдеК - коэффициент, учитывающий трудоемкость сборочных работ.

Подставив значения в формулу, будем иметь:

Число сборочных стендов определяем по заданной трудоемкости по формуле

гдеП - коэффициент плотности работы, т.е. число рабочих, работающих на одном стенде.

Обосновав, что в цехе производится узловая сборка методом полной взаимозаменяемости для заданной программы ремонтов непоточной формой на универсальных стендах, а количество узловых стендов равно половине общего числа стендов при возможности работы на каждом стенде по два сборщика (П=2), будем иметь число стендов узловой сборки

Принимаем 21 стенд узловой сборки.

Аналогично обосновав участок общей сборки при плотности работы П=3, будем иметь число стендов общей сборки

Принимаем 14 стендов общей сборки.

Общее число слесарей-сборщиков определяется по трудоемкости и действительному годовому фонду рабочего:

Принимаем 186 чел.

Число вспомогательных рабочих принимается в процентах от числа основных рабочих. Принимаем 20% .

Принимаем = 37 чел.

Общее число рабочих сборочного цеха:

Rоб = 186+37=223 чел.

Принимаем 223 чел.

Аналогично механическому цеху:

Принимаем 23 чел.

Принимаем 12 чел.

Принимаем 5 чел.

Производственная площадь сборочного отделения определяется по количеству стендов или по числу рабочих в наибольшей смене. Число стендов определено ранее. Удельные нормы площади на каждый стенд обосновываем по габаритам собираемых узлов и изделий . Подставив значения, будем иметь производственную площадь сборки.

Вспомогательная площадь для укрупненных расчетов может быть определена в процентном отношении от производственной площади. Нормативы - 25-30%. Принимаем коэффициент 0,3. Тогда вспомогательная площадь сборочного отделения определится:

Принимаем 181 м2.

Общая площадь сборочного отделения будет

Fсб.об = 602+181 = 783.

Принимаем Fсб.об= 780 м2 .

7. Определение числа рабочих и площадей производственных участков

Общее число рабочих на производственных участках определяется путем деления годового объема работ данного участка на действительный годовой фонд времени рабочего .

гдеТi - объем работ на i-м участке, ч;

Фд.р. - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Годовой объем работ, выполняемый конкретным производственным участком, определяется:

гдеКi - доля i-го вида работ от общей трудоемкости ремонта, %;

Т - трудоемкость ремонта одной машины, ч;

N - количество ремонтируемых машин в год.

Цифры принимаются из задания (см. таблицы).

Участок наружной мойки и приемки:

Разборочный участок:

Участок выварки:

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Дефектовочный участок:

Кузовной участок:

число рабочихчел. Принимаем 24 чел.

Сборочный участок:

число рабочихчел. Принимаем 178 чел.

Жестяницкий участок:

число рабочихчел. Принимаем 16 чел.

Малярный участок:

число рабочихчел. Принимаем 6 чел.

Деревообрабатывающий участок:

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Обойный участок:

число рабочихчел. Принимаем 3 чел.

Комплектовочный участок:

число рабочихчел. Принимаем 5 чел.

Механический участок:

число рабочихчел. Принимаем 68 чел.

Термический участок:

Кузнецкий участок:

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Сварочный участок:

число рабочих чел. Принимаем 14 чел.

Участок металлизации:

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Гальванический участок:

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Радиаторный участок:

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Участок топливной аппаратуры:

число рабочихчел. Принимаем 16 чел

Испытательный участок:

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Участок ремонта приборов питания:

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Участок ремонта электрооборудования:

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Данные вносят в итоговую таблицу 3.

Ремонтные участки работают в две смены. Число рабочих распределяем по сменам.

При укрупненных расчетах площади производственных участков определяются по удельным нормам на одного рабочего в наибольшей смене.

гдеfi - удельная площадь на одного рабочего, м2 .

Данные отражаем в итоговой таблице 3.

Число рабочих и необходимые площади механического и сборочного цехов, определенные ранее, также надо внести в таблицу.

Таблица №3 - Результаты расчета числа рабочих и площадей

8. Определение площадей складов

Площадь любого предусмотренного склада можно определить по предлагаемой формуле:

гдеG - годовая масса проходящих через склад грузов, т;

t - запас хранимой на складе продукции, дни;

N- число рабочих дней в году;

g- допустимая грузонапряженность пола, т/м2 ;

h - коэффициент использования площади склада. Обычно 0,3-0,5 .

Поочередно рассчитываем площади предусмотренных складов, обосновав входящие величины.

Предусматриваем следующие склады:

склад утиля;

склад заготовок и полуфабрикатов;

склад готовых деталей;

склад покупных запчастей;

склад ГСМ.

Для расчетов принимаем 257 рабочих дней в году; допустимую грузонапряженность 2,5 т/м2;число дней запаса на складе 10 (для серийного производства); массу хранимых грузов принимаем равной 10% от массы готовых изделий (для каждого склада).

Тогда площадь склада заготовок и полуфабрикатов будет

Принимаем Пзаг= 80 м2.

Площадь склада деталей будет такой же.

Принимаем Пдет= 80 м2.

Площадь склада запчастей и покупных

Принимаем Ппок= 80 м2.

Площадь склада утиля принимаем Пут = 10 м2.

Площадь склада ГСМ принимаем 40 м2.

Площади всех остальных участков определяем по числу производственных рабочих в наибольшей смене и удельным нормам.

Сложив все производственные и вспомогательные площади, рассчитанные ранее, получаем общую площадь здания:

Fоб=Fмех+Fсб+Fуч+Fскл=860+783+4462+290=6395м2

Принимаем Fоб=6500м2, что позволяет принять габаритные размеры его90Х72. Но необходимо использовать стандартизованные размеры и унифицированные секции промышленных предприятий. Основные секции имеют размеры 72Х72 м или 72Х144 м. Дополнительные секции равны 72Х24 м. Сетка колонн может быть 24Х12 или 18Х12 м. Все участки необходимо располагать в порядке производственного процесса.

Ориентируясь на принятый вариант компоновки главного корпуса АРП, сделанный в работе №1, в выбранных пролетах размещаем все цехи и участки, выдерживая порядок производственного процесса, обеспечивая минимальные расстояния транспортных путей грузопотоков. Горячие цехи располагаем группой в одном из пролетов, желательно у наружной стены. Испытательная станция размещается недалеко от сборочного цеха и рядом с цехом ремонта двигателей. Склады располагаем в нескольких местах здания по их функциональному назначению. Вспомогательные площади предусматриваем рядом с производственными участками, которые они обслуживают. Площади всех других помещений, не определенные ранее, рассчитываются пропорционально трудоемкости или числу рабочих, работающих на этих участках. После расчетов составляется сводная таблица.

Бытовые помещения размещаются в специальной многоэтажной пристройке к зданию. Площади их определяются по удельным нормам на одного работающего и числу работающих в наибольшей смене.

На чертеже компоновки необходимо пронумеровать все производственные и вспомогательные участки и составить экспликацию с указанием номера помещения, его названием, площади в квадратных метрах и коэффициента пожароопасности, показать положения колонн и обозначить их нумерацию, стрелками показать направления грузопотоков, ширину проездов и проходов, дать размеры длины и ширины здания, а также сетки колонн.

10. Проектирование сварочно-наплавочного участка

Сварочно-наплавочный участок служит для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей.

Подлежащие сварке и наплавке детали поступают на участки со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специализированных (по виду сварки и наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавочном участке восстанавливают большинство деталей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленвалы, распредвалы и др.

По 4 (стр. 480) ориентировочное распределение объема сварочно-наплавочных работ следующее:

Подготовительные работы - 10%

Газовая сварка и резка - 15%

Ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 20%

Автоматическая наплавка под слоем флюса - 35%

Количество единиц оборудования рассчитывается по формуле:

где T- трудоемкость 1-го капитального ремонта;

N - годовая программа;

К - коэффициент учитывающий трудоемкость сварочно-наплавочного участка по (4, с.444, таб. 34.4), К=0,032

Ф0 - годовой фонд рабочего времени оборудования сварочно-наплавочного участка.

Принимаем

Распределение оборудования по видам выполняемых работ:

Подготовительные работы - 1ед.

Газовая сварка и резка - 2 ед.

Ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 3 ед.

Автоматическая наплавка под слоем флюса - 4 ед.

Количество работающих на участке при двухсменном рабочем режиме равно:

Где Фор = 1860 - действительный годовой фонд времени рабочего, час.

Принимаем, что в первую смену работает 50%, т.е. 8 чел.

Площадь участка определяется по формуле:

где - удельная средняя площадь одного производственного рабочего для данного участка (1, стр.44). Принимаем 18м2.

8 чел - количество рабочих в смене.

Одной из особенностей расстановки оборудования сварочно-наплавочного участка является правила технической безопасности, в соответствии с которыми требуются устройства, предохраняющие рабочих на участке от вредных воздействий возникающих при сварке и наплавке. Расстояние от сварочного стола до стены должно быть не менее 0,8 м, а расстояние от сварочного трансформатора до стены должно составлять 0,2м. Принимаем размеры сварочных кабин 3х3 м. Высота стенок кабины должна быть не менее 2м. Кроме того на участке предусмотрена общеобменная поточно-вытяжная и местная вентиляция с отсосами.

11. Проектирование транспортной системы

Эффективность работы предприятия зависит от вида транспортной системы и ее количественного состава. Принимаем вид транспорта:

По виду складирования - стеллажный;

По виду хранения и высоте - малой высоты;

По характеру взаимодействия - тупиковый;

По виду механизации - механизированный.

Транспортными средствами являются электрокары, погрузчики.

Число транспортных единиц:

Где N- годовое число транспортируемых изделий;

I - среднее число транспортных операций (Принимаем 20);

T - Средняя длительность одной транспортной операции

(Принимаем 20мин.);

4030 ч - фонд времени;

N=2 - число одновременных транспортных операций.

Принимаем Стр=5 шт.

По массе транспортируемых изделий - тяжелые;

По способу загрузки - без тары;

Транспортируемые детали - все типы;

Транспортные системы - прерывные;

По виду движения - напольные и подвесные;

Так же в цехах предусмотрены тележки.

12. Энергетическая часть

При укрупненном проектировании годовой расход силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:

Где Nср - средняя установочная мощность на один станок, кВт;

Сn - количество типовых станков;

Фд = 4030 - фонд времени;

Средний коэффициент загрузки по времени;

Коэффициент спроса по мощности.

Годовой расход:

Где - стоимость одного кВтч электроэнергии

f - удельная норма расхода электроэнергии, Вт/м2 F - освещаемая площадь, м2 Ф - годовое число работы приборов для средней полосы длительности работы приборов, ч - коэффициент использования осветительных приборов (=0,75)

Годовая стоимость электроэнергии для освещения:

Годовой расход сжатого воздуха на пневмоприводе определяется:

Где Сц - количество пневмоприводов, 30% от станков; Фд=4030 - фонд времени; - коэффициент загрузки; q - удельная норма сжатого воздуха на 1 пневмопривод (1-1,5 м2/ч).

Систему обеспечения сжатым воздухом принимаем централизированной с общей компрессорной под механическим цехом,

Вода под давлением используется для приготовления эмульсий, мойки автомобилей:

Где q - удельный расход воды л/ч; Сn - число станков работающих с охлаждением.

С учетом посторонних потребителей добавим еще 10%.

Получаем 135м2

Годовой расход пара на отопление:

Где qт - удельный расход тепла 1куб. здания; V - Объем здания по наружным размерам, м3; Ф - длительность отопительного сезона, ч I - теплоотдача, кКл/кг.

Потери пара при транспортировке, потребность пара другими потребителями компенсируем 15% добавкой:

Wпара щбщ=28066+4210=32276м3

Заключение

В результате расчета по заданию на курсовое проектирование получены следующие результаты:

1. Годовой объем работ АРП Тг=720000ч.

2. Число производственных и вспомогательных рабочих 400чел.

3. Суммарная площадь производственных и вспомогательных участков 4462м2

4. Суммарная площадь складских помещений Fск=290м2

5. Расчетная площадь производственного корпуса АРП м2

Кроме этого рассчитана транспортная система и энергетическая часть АРП.

Полученный опыт проектирования АРП будет в будущем использован в дипломном проектировании.

Список используем литературы

1. Напольский Г.М. “Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания”. Учебник для вузов. - 2 -е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1993г. - 271с.

2. Стругалин В.М. “Технологическая эксплуатация автомобилей”. Учебное пособие для студентов спец. 24.01 - Краснодар: КутГТУ, 1998г. - 108с.

3. “Положение и ТО и ТР подвижного состава автомобильного транспорта”. Часть 1 и 2 - М.: Транспорт, 1998г. - 78с.

4. “Техническая эксплуатация автомобилей”. Учебник для вузов под ред. Кузнецова Е.С. М.: Транспорт, 1991г. - 413с.

5. Мелехин Л.Ф. “Методическое указание к выполнению курсового проекта”. Учебное пособие для студентов спец. 15.02.00. - Краснодар, КубГТУ, 2003г. - 20с.

1. Размещено на www.allbest.ru

Подобные документы

Расчёт производственной программы автотранспортного предприятия, годовых объёмов работ и их распределение. Определение численности рабочих, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Проектирование слесарно-механического участка.

курсовая работа , добавлен 03.07.2011


Обоснование типа и мощности станции технического обслуживания. Годовой объем работ по техническому обслуживанию. Число постов СТО. Расчет численности работающих, площадей производственных и складских помещений. Генеральный план автомобильного предприятия.

курсовая работа , добавлен 18.03.2013


Производственный состав ремонтного предприятия. Режим работы и годовые фонды времени предприятия. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. План производственного корпуса.

курсовая работа , добавлен 06.10.2011


Проектирование авторемонтного предприятия. Производственная структура предприятия. Схема КР машины. Расчет производственной программы ремонтного предприятия, показателей проектируемого цеха, оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха.

курсовая работа , добавлен 04.11.2008


Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия. Характеристика участка и объекта ремонта. Обоснование производственной программы авторемонтного завода. Расчет трудоемкости ремонта и объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.

курсовая работа , добавлен 04.07.2015


Анализ структуры основного, вспомогательного и обслуживающего производства авторемонтного предприятия. Схема генерального плана авторемонтного предприятия. Планировка разборочно-моечного и сварочно-наплавочного участка и участка сборки силовых агрегатов.

курсовая работа , добавлен 19.05.2013


Технологический расчёт основных цехов и участков ремонтного предприятия. Расчёт годового объёма работ, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Особенности технологии кузнечной обработки, расчёт числа единиц оборудования.

курсовая работа , добавлен 01.04.2013


Проектирование авторемонтного предприятия, организация деятельности на нем. Определение годовых фондов времени и годового объема работ. Порядок расчета необходимого количества производственных рабочих. Правила размещения производства и оборудования.

контрольная работа , добавлен 28.09.2009


Сравнительный анализ эффективности работы современного оборудования для мойки легковых автомобилей. Расчет экономического эффекта для авторемонтного предприятия с открытием поста мойки легковых автомобилей. Ремонт авто всех марок в автотехцентре "Drive".

дипломная работа , добавлен 26.07.2017


Расчет участков технического обслуживания и ремонта и уборочно-моечных работ, числа автомобиле-мест ожидания и хранения, производственных и вспомогательных предприятия. Определение годовой трудоёмкости работ. Технологическая схема очистки сточных вод СТО.

Ремонт истребителей, бомбардировщиков и штурмовиков - неотъемлемый фактор для поддержания обороноспособности России. Предприятием, дающим новую жизнь фронтовой авиации, является ОАО «322-й Авиационный ремонтный завод», в 100 км от Владивостока. Как разбирают, чинят и красят боевые крылатые машины, узнали корреспонденты VL.ru.

322-й АРЗ как предприятие оборонно-промышленного комплекса

Всего в России два развитых авиазавода, занимающихся ремонтом фронтовой авиации. Один из них находится в Московской области, а второй - на другом конце страны, в селе Воздвиженка Уссурийского городского округа. В настоящее время открытое акционерное общество «322 Авиационный ремонтный завод» - ведущее предприятие по ремонту и сервисному обслуживанию самолетов на Дальнем Востоке с высоким уровнем технологического процесса, качеством ремонта и современной производственной базой. Оно объединяет производственные мощности еще двух ранее самостоятельных авиаремонтных предприятий: «153 АРЗ» (Кневичи), «388 АРЗ» (Спасск-Дальний), ныне являющимися филиалами ОАО «322 АРЗ».

На предприятии оборонно-промышленного комплекса в Воздвиженке ремонтируют самолеты фронтовой авиации: бомбардировщики Су-24М, Су-24 МР, Су-24М2, штурмовики Cу-25, Су-25УБ, истребители Су-27УБ, Су-27С (П). В том числе здесь чинят и те крылатые машины, которые получали боевые повреждения во время выполнения задач в интересах Вооруженных сил.

Авиатехника поступает сюда из воинских частей с разных концов страны. Кроме того, завод занимается самолетами, которые экспортируются по контрактам в Индию, Малайзию, Алжир и Эфиопию.

Территория предприятия довольно большая. Всего здесь размещено четыре основных цеха, у каждого свое назначение. В первом рабочие собирают и разбирают летательные аппараты, во втором занимаются ремонтом агрегатов, в третьем налаживают радиоэлектронное и прицельное оборудование, а в четвертом чинят высотомеры, индикаторы, приемники воздушного давления и прочие приборы. Единственное, чем не занимаются на заводе, - ремонтом двигателей, их отправляют на другие предприятия.

В общей сложности на 322-м авиаремонтном заводе работает 734 человека: 277 женщин и 457 мужчин. 180 из них - молодежь (от 17 до 35 лет).

Предварительная проверка и разборка самолета

Когда боевой самолет прибывает на ремонтный завод, его проверяют на станции наземных и летных испытаний перед цехом сборки и разборки: к самолету подключают специальные кабели от оборудования для диагностики, которое под током проверяет техническое состояние боевой машины. Проверкой занимаются работники разного профиля. Радисты осматривают авиационное оборудование и приборы, также к проверке подключаются и специалисты по самолетным двигателям. Выявленные изъяны заводчане фиксируют в формулярах, чтобы в дальнейшем знать перечень всех неисправностей в самолете.

После того, как боевую машину с ее технической документацией полностью проверили, самолет передают в цех сборки и разборки летательных аппаратов. Это своего рода местный хаб предприятия. Здесь трудится порядка 220 человек, среди которых 43 женщины. Большинство работников - с высшим образованием. Средняя зарплата здесь 56 000 рублей, что на восемь тысяч выше, чем по всему заводу.

Внутри цеха № 1 может поместиться 21 самолет. Каждый, что попадает сюда, независимо от технического состояния, заводчане разбирают полностью, ведь продукцию необходимо проверить досконально. Внутри огромного ангара специалисты трудятся не покладая рук: одни, стоя на стремянках, снимают с самолетов кили, контейнеры с тормозными парашютами, топливные баки, тормозные щитки и даже крылья, другие - определяют дефекты и проводят клепальные работы. Все работы требуют предельного внимания и сосредоточенности, ведь от конечного результата общей работы будут зависеть человеческие жизни.

В первом цехе занято немало бывших военных, ранее служивших в авиационных частях. Например, Андрей Вишневский в прошлом был техником истребителей-перехватчиков МиГ-25 и МиГ-29. После службы ушел на воздвиженский завод, где работает уже шесть лет на должности сварщика. Ему нравится работать на предприятии, он с радостью делится опытом с молодыми специалистами. Сейчас их задание - снять задний фюзеляжный топливный бак c истребителя Су-27, прибывшего на ремонт из Западного военного округа. В дальнейшем группа двигателистов упакует агрегаты и отправит их в цех № 2.

Александр Бобырь пришел работать на завод в 1972 году, когда ему было еще 17 лет. Прошел трудовой путь от мастера до начальника участка, а сейчас он начальник цеха № 1. Александр Григорьевич говорит, что каждый самолет - как человеческий организм, в котором все взаимосвязано, а потому каждый этап ремонта оборудования находится на особом контроле - работу исполнителя проверяют производственные мастера, а их - мастера отдела технического контроля, после чего проходит еще несколько этапов проверок.

По словам руководителя самого крупного цеха завода, сроки ремонтов каждой из трех моделей самолетов разные, ведь на более поздних - намного сложней агрегаты, радиоэлектроника и приборное оборудование. Так на Су-25 уходит три месяца, на Су-24 - четыре, а на Су-27 около пяти.

Начальник цеха за всю свою работу успел повидать несколько сотен самолетов, но не перестает восхищаться штурмовиками Су-25, а именно их простотой и в то же время - мощью. Он рассказывает, что их ремонтировать проще остальных типов:

«Когда Cу-25 только создали, военные не воспринимали эти машины всерьез, считали их полной ерундой. Однако после их применения в Афганистане выяснилось, что аналогов таким уникальным самолетам за рубежом нет. Они действительно особенные. На Су-25 "Грач" - два двигателя, в случае повреждения одного второй позволит успешно приземлить самолет. Но нанести ему существенный урон еще надо постараться, ведь двигатели защищают дополнительные бронеплиты (с левой и правой сторон корпуса), как и в носовой части, они толщиной более 10 см. Также на самолете имеется более простой прицел, чем на истребителях Су-27 и бомбардировщиках Су-24. Вдобавок на крыльях, помимо вооружения, можно установить подвесные баки для полетов на дальние расстояния. Из-за этой мощи его и называют ""летающим танком"", но во время ремонта на них у нас уходит меньше всего времени».

Ремонт радиоэлектроники и прицельного оборудования

Начальник цеха ремонта радиоэлектронного и прицельного оборудования Александр Лукьянчиков - один из «ветеранов» завода, проработал здесь 48 лет. Он один из тех, на чьих плечах предприятие смогло выстоять в тяжелые 90-е годы. Заводчанин рассказывает, что радиоэлектронное оборудование, за ремонт которого отвечает его цех, при поступлении находится практически на 100% в неисправном состоянии. Задача ремонтников заключается в том, чтобы полностью наладить аппаратуру, после чего в течение двух лет завод будет обеспечивать гарантийные обязательства.

Своих подчиненных начальник цеха называет «универсальными солдатами». Каждый умеет работать с аппаратурой разных самолетов. Например, радиомеханики Игорь и Андрей сейчас налаживают работу блока целеуказания «Клен» от лазерного прицела самолета Су-25, до этого уже отремонтировали оборудование от Су-24.

Радиомеханики объясняют, что на разных типах самолетов установлено разное оборудование. На одних стоят блочки, которые могут поместиться в ладони, а есть и аппаратура, что и втроем не поднять. Вес оборудования, которое они ремонтирует, колеблется от 100 грамм до тонны.

«Задача радиоцеха в том, чтобы в процессе ремонта самолета все радиоэлектронное и прицельное оборудование было работоспособным, что, в свою очередь, обеспечивает выполнение плана в заранее установленный срок - говорит Александр Лукьянчиков . - Чем новее самолет, тем сложнее радиоэлектронное оборудование. По этой причине на ремонт штурмовика Су-25 (более ранней модели), на котором аппаратуры в принципе меньше, в цехе уходит минимум времени - в среднем около 20 дней, на фронтовом бомбардировщике Су-24 техника посложней, а потому порой требуется полтора, а то и два месяца. Еще более комплексного подхода требует ремонт оборудования истребителей Су-27, спецаппаратуры на них больше в три раза, чем на штурмовиках Су-25. Поэтому на исправление всех изъянов нужно уже три-четыре месяца».

Ремонт приборного оборудования

Один из важных этапов ремонта боевых самолетов - проверка и налаживание работы поврежденного приборного оборудования. Его чинят в цехе № 4. Сами работники отмечают, что к ним аппаратура поступает в ужасном состоянии. Пусть даже она и не исчерпала свой ресурс, но приборы быстро приходят в негодность и требуют ремонта после того, как самолет налетает определенное количество часов.

В цехе ремонта приборного оборудования трудятся 48 человек. Основные должности здесь - электромеханники по ремонту авиаоборудования, слесари-механики авиационного вооружения и слесари ремонтники по кислородному оборудованию.

Рабочие сидят в отдельном здании, в разных кабинетах они разбирают аэрометрические приборы (высотомеры, индикаторы скорости, приемники воздушного давления), приборы систем контроля силовых установок, а также пилотажно-навигационные приборы.

«При поступлении к нам блоков проходит их визуальная дефектация, разборка, промывка оборудования. Далее мы уже проводим предварительные испытания аппаратуры. Затем уже устраняем все неисправности», - объяснил начальник цеха № 4 Роман Телегин .

Кто и как красит боевые самолеты

После того, как все приборы и агрегаты отремонтированы, их возвращают в цех № 1, где самолет собирают. Только после этого корпус будут красить. Для этих работ предусмотрена отдельная зона. В специальном ангаре буквально два года назад был проведен ремонт, а потому помещение выглядят, как новое.

Внутри цеха покраски сейчас стоят только штурмовики, скоро они попрощаются со своим потрепанным видом, в котором их доставили из войск. Поверхность корпуса полностью покроют новым слоем краски, также заводчане нанесут символику вида Вооруженных сил и бортовые номера.

Все маляры - женщины. Одна из давних работниц здесь - Нина Рева - рассказала о том, как именно красит самолеты.

«Многие думают, что покраска - это лишь нанесение слоя эмали на поверхность. Но у нас все проходит поэтапно. Мы обезжириваем, зачищаем, грунтуем поверхность корпуса и уже после пульверизатором наносим краску. Здесь важно еще убедиться, чтобы в компрессор не попала вода, - говорит маляр. - Все выполняем в специальных костюмах, есть у нас и специальная обувь, так как в повседневной по покрашенной части самолета ходить нельзя - останутся следы или царапины».

По словам Нины Рева, проще всего красить именно штурмовики Су-25, процесс занимает около пяти дней, больше всего похлопотать приходится над Су-27, на них уходит около 20 дней из-за более сложного узора и формы самолета.

Су-25 покрывают слоем эмали АК-5178, а на Су-24 и Су-27 наносят краску АС-1115. Отличаются они тем, что первая более гидроизоляционная, а вторая предназначена для более жестких атмосферных условий. Всю краску закупают в Новосибирске.

Проверка после ремонта

Рядом с главными цехами расположена станция наземных и летных испытаний. В советское время летчик-испытатель проверял авиатехнику во время полета после ремонта, сейчас для этих же целей предприятие заключает договоры, после чего летчики из разных авиационных соединений приезжают на ремонтный завод проверять технику. Здесь на газовочной площадке они запускают двигатели и проверяют еще раз все системы.

Стоит отметить, что контроль на предприятии очень жесткий. Помимо заводской проверки на заводе работает и военное представительство. Офицеры старшего офицерского состава осуществляют комплексную проверку от лица Минобороны. Они в конечном итоге отслеживают качество и принимают со своей стороны готовую продукцию.

Новый директор и подготовка кадров

Три месяца назад на предприятии сменился руководитель. Александр Шпаков с 2003 по 2013 работал здесь главным инженером, после был назначен директором 12-го авиаремонтного завода в Хабаровске холдинга «Вертолеты России», теперь же он вернулся в Воздвиженку в другом качестве.

Новый управляющий директор ОАО «322 АРЗ» рассказывает, что предприятие в последние годы качественно растет. Поступает новое оборудование, в частности, первым на Дальнем Востоке завод в Воздвиженке начал применять технологию лазерной сварки аппаратурой отечественного производства. С каждым годом увеличивается и план по контрактам гособоронзаказа. В 2017-м завод должен будет отремонтировать 14 самолетов разных типов.

Александр Шпаков рассказывает, что предприятие разработало несколько программ для мотивации своих сотрудников. Сейчас действует гибкая система стимулирующих доплат, которая создает у каждого работника стимул самосовершенствоваться и поднимать свой профессиональный уровень.

Авиационный ремонтный завод является градообразующим предприятием для гарнизона Воздвиженка, но, кроме того, новых специалистов стараются искать в ближайших населенных пунктах в Уссурийском городском округе и Михайловском районе. Для привлечения квалифицированных кадров заключены договора с Арсеньевским технологическим институтом, Государственным техническим университетом Комсомольска-на-Амуре и Иркутским национальным исследовательским техническим университетом.

Также руководство завода нацелено и на обучение своих сотрудников в высших учебных учреждениях Приморья. Многие заводчане подписывают контракты с ОАО «322 АРЗ» для обучения в ДВФУ. За образовательный процесс платит предприятие, а после окончания учебы новые сотрудники обязаны отработать на нем минимум пять лет.

Также завод старается привлекать молодежь. Уже на протяжении четырех лет сюда возят воспитанников Уссурийского суворовского училища и выпускников местных школ. Им рассказывают обо всех плюсах работы на предприятии оборонно-промышленного комплекса в надежде на то, что кто-то из ребят в будущем придет работать сюда.

Управляющий директор ОАО «322 АРЗ» Александр Шпаков уверен, у завода есть большие перспективы, ведь ранее он буквально возвращал к жизни авиамашины, которые, казалось бы, уже никогда не взлетят.

«К нам часто поступали самолеты, корпус которых был весь в дырах. Самые ужасные повреждения мы устраняли на истребителе Су-27 несколько лет назад. Во время одного из полетов в районе Петрозаводска у самолета отказала система энергоснабжения, шасси не смогли выдвинуться, и в результате истребитель сел на ""брюхо"". Весь корпус был разбит. Многие СМИ тогда написали, что ремонтировать технику будет завод-изготовитель в Комсомольске-на-Амуре, но пришел в ремонт он именно к нам. Когда его ремонтировали, я тогда как раз был главным инженером. В итоге этот самолет мы за два года восстановили, он до сих пор летает, как новый», - вспоминает Александр Шпаков.

В настоящее время руководство предприятия надеется, что завод в Воздвиженке в перспективе получит заказы на ремонт современных истребителей Су-30СМ, Су-35С и истребителей-бомбардировщикиов Су-34 , которыми в последние годы обновляется авиапарк в Восточном военном округе.

Cправка: Предприятие основали 14 августа 1936 года. Тогда это еще были авиационные мастерские 48-й авиационной бригады Дальневосточного военного округа. Завод довольно часто перебазировался а с 1944 года переместилось в село Воздвиженка, где расположено и по сей день.

В мастерских первоначально ремонтировали самолеты И-15, И-15БИС, Р-5, Р-10, авиамоторы М-11, М-17, М-25, М-62. В годы Великой Отечественной здесь давали вторую жизнь самолетам Ла-7, Як-7, Як-9, в том числе поставляемым по ленд-лизу Р-39 (Aircobra), Р-63 (Kingcobra). С началом эры реактивной авиации на заводе стали ремонтировать МиГ-15, МиГ-17, Су-7, Су-7Б, МиГ-21, МиГ-23, Ту-16, Су-17, Ту-22М3.

В конце XX века предприятие стало заниматься ремонтов Су-24 и Су-25.

После распада СССР завод находился в сложнейшем состоянии. В 90-е сотрудники ходили на работу по два дня в неделю, им на протяжении долгих месяцев не выплачивали зарплату. Тогда еще завод оставался федеральным государственным унитарным предприятием. Жизнь его стала налаживаться в начале XXI века, а в 2007 году его приватизировали. С этого момента он стал именоваться «Открытое акционерное общество "322-й Авиационный ремонтный завод"».

Максим Тихонов (текст), Сергей Орлов (фото)

Отрасли машиностроения, как правило, не ремонтируют свои выпущенные изделия. Сложившаяся практика использования машин такова, что эту функцию выполняют отрасли, потребляющие машины.

В зависимости от структурной принадлежности, объемов производства, видов ремонтируемых изделий, производственных возможностей и сложности выполняемых работ ремонтное производство существует в виде:

• участков текущего ремонта техники ремонтных предприятий
• универсальных или специализированных мастерских текущего и среднего ремонта
• станций технического обслуживания и текущего ремонта
• технических центров машиностроительных заводов по техническому обслуживанию и ремонту своей техники
• заводов по капитальному ремонту машин и их агрегатов

Специализированное ремонтное производство включает ремонтные заводы, по существу выполняющие вторичное производство машин на принципах полной или групповой взаимозаменяемости. Ремонтные предприятия специализированы по предметному признаку, они ремонтируют технику определенного вида и комплектности. Различные заводы ремонтируют автомобили, тракторы, комбайны, тепловозы, вагоны, суда, самолеты, бронетехнику, металлорежущие станки и другие машины, а также их агрегаты. Ремонтные заводы принадлежат министерствам сельского хозяйства и продовольствия, транспорта и коммуникаций, обороны и другим ведомствам.

Авторемонтные заводы (предприятия), специализированные по ремонту автомобилей отдельных марок, предназначены для наиболее сложного и трудоемкого капитального ремонта и наиболее оснащены. На авторемонтных заводах имеются технологические процессы, действующие в ранее перечисленных зонах, мастерских, станциях и центрах.

Авторемонтное предприятие - это система производственных зданий и сооружений, технологического оборудования и оснастки, исполнителей и технической документации, способная выполнять капитальный ремонт автомобилей одной или нескольких марок и (или) их агрегатов.

Структура авторемонтного предприятия

Производственная структура авторемонтного предприятия - это состав его производств, цехов, участков и служб с указанием связей между ними. Назначение, структура, функции и производственная мощность авторемонтного предприятия определяются видами, содержанием и объемом выполняемых работ.

Основное производство - это множество производственных цехов (участков) с обеспеченными документацией исполнителями и средствами технологического оснащения, которые непос-редственно воздействуют на ремонтируемые изделия. Основное производство занято выпуском продукции для продажи или обмена.

В основном производстве применяют цеховую, участковую или комбинированную структуры. Структуру первого вида используют на крупных предприятиях с числом работающих свыше 500 человек. В этом случае предприятие, в зависимости от его специализации и кооперации с другими заводами, состоит из 3-5 самостоятельных цехов с числом работающих в каждом цехе 125-300 человек. Цехи состоят из участков. В структуре управления цехом имеются начальник цеха, начальники смен, старшие мастера, мастера и бригадиры. Заводы с числом работающих менее 500 человек имеют в своем составе только участки, которые возглавляются старшими мастерами.

Организационная структура предприятия зависит от численности работающих, стоимости производственных фондов, видов, сложности и объемов выпускаемой продукции.

Производственный участок - это структурная составляющая предприятия или цеха, которая состоит из множества рабочих мест и предназначена для выполнения отдельного технологического процесса или комплекса работ по ремонту отдельных агрегатов. В первом случае производственный участок организован по технологическому признаку, во втором - по предметному. Технологическая специализация участков более прогрессивная, чем предметная.

Состав производственных участков предприятия определяется видом изготавливаемых или ремонтируемых изделий, технологическими процессами, объемом и организацией производства.

Вспомогательное производство завода служит для обеспечения жизнедеятельности основного производства.

Во вспомогательном производстве изготавливают средства ремонта, необходимые в основном производстве, приобретение которых невозможно или нецелесообразно. Это производство содержит в исправном состоянии здания и сооружения, средства технологического оснащения, энергосистемы и инженерные сети. Оно обеспечивает основное производство ресурсами (теплом, холодом, водой, сжатым воздухом, чистым воздухом, газами, электроэнергией и др.). Его службы - инструментальный участок (ИУ), отделы главного механика (ОГМ) и энергетика (ОГЭ), ремонтно-строительный участок (РСУ).

Обслуживающее производство обеспечивает материалами, полуфабрикатами и услугами основное и вспомогательное производства. В его составе имеются транспортный цех, службы снабжения и сбыта со складским хозяйством.

Заводоуправление состоит из администрации, отделов и лабораторий. Состав и функции заводоуправления зависят от мощности и специализации предприятия. Заводские отделы - это отделы главного технолога (ОГТ) и главного конструктора (ОГК) (может быть объединенный из них - технический отдел), технического контроля (ОТК), материально-технического снабжения (ОМТС), планово-экономический (ПЭО), финансово-сбытовой (ФСО), производственно-диспетчерский (ПДО), труда и заработной платы (ОТиЗ), кадров (ОК). Основные функции заводских лабораторий: химический и металлографический анализ материалов, ремонт и поверка средств измерений, сбор данных о надежности проданной техники и др.

Функции производственных участков, входящих в состав авторемонтного предприятия, приведены в таблице.

Механизация технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей влияет на эффективность деятельности авторемонтных предприятий, так как внедрение средств автоматизации позволяет: снизить трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта автомобилей; улучшить качество выполняемых работ; сократить число ремонтных рабочих; снизить простои автомобилей в очереди на техническое обслуживание и ремонт; увеличить время работы автомобилей; повысить эффективность автотранспортного предприятия (АТП).

Как показывают результаты проведенного анализа деятельности АТП с различным уровнем механизации работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, уровень обеспеченности этих предприятий технологическим оборудованием заметно влияет на результаты их деятельности. С ростом оснащенности авторемонтных предприятий технологическим оборудованием значительно уменьшается требуемое число ремонтных рабочих, резко возрастает коэффициент технического использования автомобильного парка (за счет сокращения времени простоя в ремонте и ожидании ремонта), что, в конечном итоге, приводит к снижению величины фонда заработной платы и повышению доходов предприятия.

В настоящее время задача комплексной механизации авторемонтного производства становится особенно актуальной в связи со значительным ростом парка автотракторной техники. В связи с этим необходимо определить наиболее эффективные направления механизации, выявить посты и участки АТП с наибольшим использованием ручного труда (в том числе тяжелого и неквалифицированного), разработать комплекс мероприятий по повышению уровня механизации, выбрать оптимальный вариант технологического оборудования.

По результатам анализа действующих АТП необходимо разработать планы повышения уровней их механизации, позволяющие достигнуть большей эффективности проведения ТО и ТР автомобилей, сократить число ремонтных рабочих, увеличить время полезной работы автомобилей.

Качество технологического оборудования в большой степени влияет на уровень механизации ТО и ТР, производительность труда ремонтных рабочих, материальные и трудовые затраты. Низкая производительность оборудования ведет к увеличению числа единиц используемого оборудования, числа рабочих; недостаточная надежность - частые простои оборудования, рост трудовых и материальных затрат на ремонт и восстановление оборудования. Большая материалоемкость и металлоемкость способствует увеличению стоимости оборудования, низкая степень механизации - к увеличению доли ручного труда. Чем больше площадь, занимаемая оборудованием, тем больше амортизационные отчисления. Большое энергопотребление - дополнительные денежные затраты.

Большое значение для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР имеет производственная мощность (по количеству обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей) АТП. Чем меньше АТП, тем меньше возможностей для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР, что обусловлено недостатком средств для проведения комплексной механизации, экономической нецелесообразностью оснащения авторемонтного предприятия высокопроизводительным оборудованием вследствие невозможности обеспечения его полной загрузки, ограниченными возможностями обновления технологического оборудования, отсутствием предпосылок для создания специализированных постов ТО ТР, нехваткой площадей для установки оборудования, ограниченностью энергетических ресурсов.

Анализ фактического наличия средств механизации на авторемонтных предприятиях различной мощности показывает, что технически возможный уровень автоматизации технологических процессов ТО и ТР на АТП, обслуживающих 200,300 и 450 грузовых автомобилей, составляет соответственно 28, 33 и 38%.

Одной из мер повышения уровня механизации ТО и ТР на авторемонтных предприятиях является внедрение поточных линий с механизацией ТО, специализированных постов с комплексной механизацией ТО и ТР, системы централизованного управления производством, постов механизированной смазки и заправки и т.п.

Осуществление комплексной механизации технологических процессов ТО и ТР на авторемонтных предприятиях невозможно без внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (от 30 до 60%) снизить трудоемкость выполнения демонтажно-монтажных работ. Например. Использование автоматической линии для мойки легковых автомобилей сокращает трудоемкость выполнения этих работ в 7,5 раза, использование электромеханического подъемника - в 2 раза, электрогайковерта для гаек колес - в 1,5 раза, шиномонтажного стенда для колес грузовых автомобилей - в 2 раза.

Только за счет укомплектования авторемонтных предприятий технологическим оборудованием можно повысить уровень механизации ТО и ТР по сравнению с фактическим в 1,6...1,8 раза (в целом для предприятия), причем для зон ТО-1, ТО-2, ТР - в 1,8...1,9 раза, для агрегатного, шиномонтажного и других участков - в 1,5... 1,6 раз, снизить трудоемкость работ по ТО и ТР автомобилей на 40...60% в зависимости от их вида, повысить коэффициент технического использования на 5...7%, высвободить большое количество производственных рабочих.