Производственная система «Росатом»: Опыт Концерна Росэнергоатом. Производственная система Росатома (ПСР) (506) Производственная система росатом

Производственная система «Росатома» (ПСР) – это культура бережливого производства и система непрерывного совершенствования процессов для обеспечения конкурентного преимущества на мировом уровне.

В основе ПСР лежат пять принципов, которые призывают сотрудников быть внимательными к требованиям заказчика (не только по отношению к конечному потребителю, но и к участку-потребителю, цеху-потребителю и даже последующему оператору); решать проблемы на месте их возникновения; встраивать качество в процесс, не производить брак; выявлять и устранять любые потери (излишние складские запасы, межоперационные заделы, время простоя, лишние перемещения и т.д.); быть примером для коллег.

Эти принципы были сформулированы на базе лучших образцов отечественного и зарубежного опыта, в частности, системы научной организации труда, производства и управления (НОТПиУ) Министерства среднего машиностроения СССР и Toyota Production System японской автомобильной компании «Тойота». Производственная система «Росатома» нацелена на выполнение стратегических целей Госкорпорации, а отраслевые ПСР-проекты направлены на рост производительности, снижение себестоимости и повышение качества продукции. Знание и умение применять инструменты ПСР является обязательным условием для профессионального и карьерного роста сотрудников атомной отрасли.

В начале 2015 года было принято решение о применении системного подхода в развертывании ПСР на предприятиях: декомпозиции целей до уровня начальника участка, оптимизации производства основных продуктов предприятия (производственные потоки), реализации ПСР-проектов, обучении и мотивации сотрудников. К 2017 году контур системного развертывания вырос с 10 до 23 ПСР-предприятий. До 2020 года их будет около 30, их продукция будет формировать около 80% общей себестоимости Росатома.

Согласно концепции развития Производственной системы «Росатом» все предприятия, на которых ведется комплексное развертывание системы, делятся на три уровня: «Лидер ПСР», «Кандидат ПСР» и «Резерв ПСР». Предприятия – «Лидеры ПСР» получают пакет привилегий (приезды бизнес-тренера на предприятие, возможность поездок работников для обмена опытом на зарубежные и российские передовые предприятия, семейные путевки, сертификаты на обучение в Корпоративной академии Росатома, участие в проекте «Дизайн рабочего пространства» и др.).


В настоящее время внедрение ПСР на предприятиях отрасли уже позволило достичь существенной экономии, сокращения товарных запасов на складах и сроков планово-предупредительных ремонтов на российских атомных станциях.

Внедрение Производственной системы «Росатом» (ПСР) – масштабный отраслевой проект, призванный не только повысить производительность труда до уровня зарубежных конкурентов Госкорпорации «Росатом» и сократить издержки, но и повысить заработную плату и сформировать новые правила карьерного роста.

В основе ПСР лежит НОТПиУ Министерства среднего машиностроения СССР – система научной организации труда, производства и управления. Кроме того, в ПСР включены и адаптированы под отраслевую специфику лучшие достижения и инструменты из других современных систем, в частности, принципы Toyota Production System японской автомобильной компании «Тойота». Основной принцип ПСР, как и производственной системы «Тойота», заключается в том, чтобы в максимально сжатые сроки с минимально возможными затратами ресурсов при требуемом уровне качества обеспечивать потребности потребителя.

Целью внедрения ПСР является создание на базе лучших образцов отечественного и зарубежного опыта универсальной методологии системы управления комплексной оптимизацией производственных и управленческих процессов, апробация ее на предприятиях Госкорпорации «Росатом». Дальнейшее развитие ПСР будет происходит в виде программных решений, направленных на повышение производственной эффективности ключевых продуктов, а также тиражирования опыта ПСР в других отраслях экономики.

Задачами ПСР являются:

  • Выявление ключевых продуктов Росатома и параметров их конкурентоспособности;
  • Постановка целей по ключевым продуктам;
  • Разработка методических документов по применению инструментария оптимизации производственных процессов, диагностики системы управления производством и трудовых ресурсов;
  • Оптимизация производственных процессов;
  • Проведение комплексной диагностики производства по ключевым продуктам с целью выявления резервов повышения производственной эффективности;
  • Утверждение и запуск комплексных программ повышения производственной эффективности дивизионов по результатам проведённой диагностики;
  • Создание отраслевой инфраструктуры для обеспечения процесса повышения производственной эффективности.

Система обеспечивает реализацию стратегических целей посредством обучения персонала, а также через возможности постоянного совершенствования и непрерывного улучшения для повышения производительности труда, улучшения качества, снижения затрат и удовлетворения требований заказчика. Внедрение ПСР нацелено на встраивание идей рачительности и оптимальности в логику принятия управленческих решений на производстве, а через производство - и в другие процессы и структурные подразделения компании.

ПСР призвана максимизировать продуктивные действия на единицу времени на каждом рабочем месте путем последовательного исключения потерь в производственных и управленческих процессах. ПСР обеспечивает поступательный рост производительности производственных процессов, снижение себестоимости продукции и повышение качества рабочего и управленческого труда. Кроме того, ПСР направлена на борьбу с любыми потерями: излишние складские запасы, межоперационные заделы, время простоя, лишние перемещения.

Развитие и внедрение ПСР началось во второй половине 2008 года, когда генеральным директором Госкорпорации «Росатом» Сергеем Кириенко была поставлена цель увеличить производительность труда в отрасли до 2020 года в четыре раза, сократить издержки и как следствие - снизить себестоимость выпускаемой продукции. 29 декабря 2008 года был подписан приказ «О внедрении производственной системы «Росатом» в организациях отрасли».

С 2009 года производственная система активно начала внедряться в ОАО «Концерн Росэнергоатом». Именно в Концерне реализованы первые учебные программы по инструментам ПСР и запущен процесс обучения. Более того, начата практическая работа на на пилотных участках строящихся и действующих АЭС, машиностроительном комплексе.

В 2010 году по линии ПСР успешно реализовано 54 проекта. На первом этапе внедрения выбирались пилотные участки на ряде предприятий.

С августа 2011 года запущен второй этап развития ПСР, когда система внедряется на основных производственных цепочках предприятий Росатома.

В настоящий момент система развернута на 79 предприятиях отрасли, которые разделены на три группы, в порядке приоритетности (группы А, Б и С). Среди предприятий группы А выделены наиболее приоритетные, получившие статус эталонных, где ведутся перспективные проекты, результат которых планируется транслировать на другие предприятия. Многие предприятия Росатома уже достигли определенных положительных результатов по внедрению системы.

Производственная система «Росатом» (ПСР) – способ управления производственной площадкой через контроль нештатных ситуаций по параметрам: планы производства, безопасность, качество и загрузка операторов и оборудования.

Основная цель ПСР – выявление и сокращение всех видов потерь в производственных и бизнес процессах.

ПСР является преемницей подхода НОТПиУ и разработок Министерства среднего машиностроения СССР. В ПСР включены и адаптированы под атомную отрасль лучшие достижения из других современных методических платформ, прежде всего, производственной системы компании «Тойота».

Система обеспечивает реализацию стратегических целей посредством обучения персонала, а также через возможности постоянного совершенствования и непрерывного улучшения для повышения производительности труда, улучшения качества, снижения затрат и удовлетворения требований заказчика.

Согласно концепции развития Производственной системы «Росатом» все предприятия, на которых ведется комплексное развертывание системы, делятся на три уровня: «Лидер ПСР», «Кандидат ПСР» и «Резерв ПСР». Предприятия – «Лидеры ПСР» получают пакет привилегий (приезды бизнес-тренера на предприятие, возможность поездок работников для обмена опытом на зарубежные и российские передовые предприятия, семейные путевки, сертификаты на обучение в Корпоративной академии Росатома, участие в проекте «Дизайн рабочего пространства» и др.).

Внедрение ПСР нацелено на встраивание идей рачительности и оптимальности в логику принятия управленческих решений на производстве, а через производство ­ и в другие процессы и структурные подразделения компании.


ПСР призвана максимизировать продуктивные действия на единицу времени на каждом рабочем месте путем последовательного исключения потерь в производственных и управленческих процессах.

ПСР обеспечивает поступательный рост производительности производственных процессов, снижение себестоимости продукции и повышение качества рабочего и управленческого труда. Кроме того, ПСР направлена на борьбу с любыми потерями: излишние складские запасы, межоперационные заделы, время простоя, лишние перемещения.

Развитие и внедрение ПСР началось во второй половине 2008 года, когда генеральным директором Госкорпорации «Росатом» Сергеем Кириенко была поставлена цель увеличить производительность труда в отрасли до 2020 года в четыре раза, сократить издержки и как следствие ­ снизить себестоимость выпускаемой продукции.

29 декабря 2008 года был подписан приказ «О внедрении производственной системы «Росатом» в организациях отрасли».

С 2009 года началась практическая работа на пилотных участках строящихся и действующих АЭС, машиностроительном комплексе.

В 2010 году по линии ПСР успешно реализовано 54 проекта.

С августа 2011 года запущен второй этап развития ПСР, когда система внедряется на основных производственных цепочках предприятий Росатома.

В начале 2015 года было принято решение о применении системного подхода в развертывании ПСР. Выбраны 10 пилотных предприятий отрасли, где началась реализация единого пакета ПСР-мероприятий (постановка целей до уровня руководителей малых групп на основании целей предприятия, обучение методологии высшего руководства и участников проектов, реализация ПСР-проектов в офисе и производстве по единой методологии, программы мотивации для разных уровней сотрудников).

В 2015 г. семь пилотных предприятий выполнили все целевые индикаторы развертывания производственной системы и достигли статуса «Лидер». Это ПАО «КМЗ», Балаковская АЭС, АО «УЭХК», АО «ОКБМ», Смоленская АЭС, ФГУП «ПО «Старт» и ПАО «МСЗ», они ставят новые амбициозные цели и продолжают оптимизировать процессы.

В марте 2016 года был начат отбор предприятий «Резерв», претендентов на системное развертывание в 2017 году.

В настоящее время внедрение ПСР на предприятиях отрасли уже позволило достичь существенной экономии, сокращения товарных запасов на складах и сроков планово-предупредительных ремонтов на российских атомных станциях.

Внедрение Производственной системы «Росатом» (ПСР) – масштабный отраслевой проект, призванный не только повысить производительность труда до уровня зарубежных конкурентов Госкорпорации «Росатом» и сократить издержки, но и повысить заработную плату и сформировать новые правила карьерного роста.

В основе ПСР лежит НОТПиУ Министерства среднего машиностроения СССР – система научной организации труда, производства и управления. Кроме того, в ПСР включены и адаптированы под отраслевую специфику лучшие достижения и инструменты из других современных систем, в частности, принципы Toyota Production System японской автомобильной компании «Тойота». Основной принцип ПСР, как и производственной системы «Тойота», заключается в том, чтобы в максимально сжатые сроки с минимально возможными затратами ресурсов при требуемом уровне качества обеспечивать потребности потребителя.

Целью внедрения ПСР является создание на базе лучших образцов отечественного и зарубежного опыта универсальной методологии системы управления комплексной оптимизацией производственных и управленческих процессов, апробация ее на предприятиях Госкорпорации «Росатом». Дальнейшее развитие ПСР будет происходит в виде программных решений, направленных на повышение производственной эффективности ключевых продуктов, а также тиражирования опыта ПСР в других отраслях экономики.

Задачами ПСР являются:

  • Выявление ключевых продуктов Росатома и параметров их конкурентоспособности;
  • Постановка целей по ключевым продуктам;
  • Разработка методических документов по применению инструментария оптимизации производственных процессов, диагностики системы управления производством и трудовых ресурсов;
  • Оптимизация производственных процессов;
  • Проведение комплексной диагностики производства по ключевым продуктам с целью выявления резервов повышения производственной эффективности;
  • Утверждение и запуск комплексных программ повышения производственной эффективности дивизионов по результатам проведённой диагностики;
  • Создание отраслевой инфраструктуры для обеспечения процесса повышения производственной эффективности.

Система обеспечивает реализацию стратегических целей посредством обучения персонала, а также через возможности постоянного совершенствования и непрерывного улучшения для повышения производительности труда, улучшения качества, снижения затрат и удовлетворения требований заказчика. Внедрение ПСР нацелено на встраивание идей рачительности и оптимальности в логику принятия управленческих решений на производстве, а через производство - и в другие процессы и структурные подразделения компании.

ПСР призвана максимизировать продуктивные действия на единицу времени на каждом рабочем месте путем последовательного исключения потерь в производственных и управленческих процессах. ПСР обеспечивает поступательный рост производительности производственных процессов, снижение себестоимости продукции и повышение качества рабочего и управленческого труда. Кроме того, ПСР направлена на борьбу с любыми потерями: излишние складские запасы, межоперационные заделы, время простоя, лишние перемещения.

Развитие и внедрение ПСР началось во второй половине 2008 года, когда генеральным директором Госкорпорации «Росатом» Сергеем Кириенко была поставлена цель увеличить производительность труда в отрасли до 2020 года в четыре раза, сократить издержки и как следствие - снизить себестоимость выпускаемой продукции. 29 декабря 2008 года был подписан приказ «О внедрении производственной системы «Росатом» в организациях отрасли».

С 2009 года производственная система активно начала внедряться в ОАО «Концерн Росэнергоатом». Именно в Концерне реализованы первые учебные программы по инструментам ПСР и запущен процесс обучения. Более того, начата практическая работа на на пилотных участках строящихся и действующих АЭС, машиностроительном комплексе.

В 2010 году по линии ПСР успешно реализовано 54 проекта. На первом этапе внедрения выбирались пилотные участки на ряде предприятий.

С августа 2011 года запущен второй этап развития ПСР, когда система внедряется на основных производственных цепочках предприятий Росатома.

В настоящий момент система развернута на 79 предприятиях отрасли, которые разделены на три группы, в порядке приоритетности (группы А, Б и С). Среди предприятий группы А выделены наиболее приоритетные, получившие статус эталонных, где ведутся перспективные проекты, результат которых планируется транслировать на другие предприятия. Многие предприятия Росатома уже достигли определенных положительных результатов по внедрению системы.

Статус Производственной системы «Росатом» окончательно определен - ее признали культурой постоянных улучшений. Как повысить уровень культуры ПСР в отрасли, какая роль в этом процессе отводится руководителям и каковы перспективы бережливого производства, обсуждали на форуме «Лидеры ПСР».
Форум «Лидеры ПСР» - дискуссионная площадка для профессионалов бережливого производства. Здесь не агитируют, не объясняют принципы производственной системы, не рассказывают, как применять инструментарий, - в общем, не разжевывают методологию. Участники конкурсов ПСР-проектов и ППУ, работники ПСР-подразделений, методологи, руководители ПСР-предприятий, активисты команд поддержки изменений - всего около 200 человек - раз в год собираются, чтобы обсудить стратегию, цели и задачи. Именно на этой площадке несколько лет назад приняли решение о системном развертывании ПСР.

ПКР

До недавнего времени в отрасли не было единого мнения, что такое ПСР - система или культура. В этом году, кажется, все согласились с тем, что ПСР - это больше чем просто набор проектов и инструментов для улучшения производственного процесса. «ПСР - это, конечно, культура. Тот легендарный Хаяси (Нампачи Хаяси - бывший вице-президент Toyota, консультант по бережливому производству. - «СР»), который приезжает и нас регулярно ругает, для меня символ не столько конкретных практик, как запасы разложить, как цепочки организовать, а духа и веры в то, что нет конца улучшениям», - отметил гендиректор «Росатома» Алексей Лихачев.
Какой смысл вкладывается в понятие культуры ПСР, простыми словами объяснил первый замгендиректора по операционному управлению Александр Локшин: «Культура - это набор правил, норм поведения, образцов, которые считаются нормой. Культурный человек - это тот, у которого отклонение от таких норм вызывает раздражение и у которого есть потребность эти нормы соблюдать. Культура ПСР - это потребность сделать хорошо. Силой заставить прийти к этому, с моей точки зрения, невозможно. Когда нам удастся сформировать культуру, при которой непрерывные улучшения станут потребностью каждого, мы достигнем наших целей». Александр Локшин даже предложил аббревиатуру ПСР поменять на ПКР - «Производственную культуру «Росатома».
Уже не первый год участники ПСР-движения ломают голову над тем, как повысить вовлеченность в ПСР, что нужно сделать, чтобы в нее поверили все. Вот самые популярные ответы участников форума: набраться терпения и ждать результатов развертывания ПСР, объяснять, убеждать; обучать сразу при приеме на работу, для этого привлекать авторитетных людей. Логика ответов понятна: сформировать культуру ПСР в отрасли - дело небыстрое. Особое место отводится руководителю предприятия - он должен стать ролевой моделью. Каждый лидер должен быть наставником.


Мнение о том, как изменить культуру, высказал и первый замгендиректора по корпоративным функциям, главный финансовый директор «Росатома» Николай Соломон: «Нужно четко показать, за что мы хвалим и ругаем, кого продвигаем». При этом нужно не просто декларировать эти принципы, а следовать им, иначе люди не поверят. Николай Соломон отметил, что через применение принципов и инструментов ПСР проявляются и воспитываются ценности госкорпорации. Участники форума договорились, что основной фокус следующего года - создание образцовых потоков на производстве, в офисе и в инжиниринге, воспитание и развитие работников, выстраивание долгосрочных отношений с поставщиками.

Бережливого ПСР бережет

Директор по развитию ПСР Сергей Обозов вкратце рассказал о ходе реализации федерального проекта «Бережливая поликлиника», в котором участвуют ПСР-специалисты «Росатома»: «Тиражирование ведется в 23 регионах. Там уже не по две поликлиники, как в пилотных проектах, а где по три, где по четыре, где по пять. Проводим базовое обучение. Мы предложили Минздраву создать свой проектный офис по ПСР».
Деятельность офиса ПСР высоко оценили в Администрации президента РФ. Дальше - больше. Власти привлекли «Росатом» в качестве генерального партнера к работе над программой, которая реализуется под руководством главы Минэкономразвития Максима Орешкина, по повышению производительности труда в промышленности и строительстве.
«Мы берем по два бюджетообразующих предприятия в каждом пилотном регионе. Нашим основным условием было «ни одного человека на улицу», поэтому отобрали заводы, у которых объем производства в 2018 году должен резко вырасти. Второе условие - чтобы собственники и менеджмент очень хотели улучшить результаты. Будем показывать им мастер-класс - как с этим же количеством персонала сделать увеличенный объем», - поделился планами Сергей Обозов.
В этом проекте взаимодействие будет построено иначе, чем в «Бережливой поликлинике». Обучающихся «Росатом» приглашает к себе. Сергей Обозов подсчитывает: «Семь регионов, по два завода - 14 заводов, мы готовы принять 28 человек в наши бригады, в работу над образцовыми потоками «Росатома». Где-то до середины декабря, я думаю, мы скомплектуем эти бригады, и с 10 января 2018 года мы ждем их на наших заводах». Программу будут реализовывать в Тюменской, Тульской, Нижегородской, Пермской и Самарской областях, Башкортостане и Татарстане.
Глава Академии «Росатома» Юлия Ужакина добавила, что атомные ЗАТО могут стать бережливыми городами. «Мэр Заречного начинает что-то предпринимать, Озерск присоединяется. Нам нужно помочь им в этом деле разобраться: как это делается, какие есть примеры», - сказала она.
Как отметил Николай Соломон, лучшие практики «Росатома» необходимо представить в очень простой и понятной форме, чтобы люди, которые никогда не слышали о ПСР, заинтересовались этой системой. «Обсуждаем с Минэкономики и ВЭБом создание платформы, в которой эти кейсы будут общедоступны», - отметил он.
«Следующий год у нас - год расширения практики, наш опыт будет тиражироваться. Но надо и самим не забывать продолжать тиражировать его внутри отрасли - для этого нужно, чтобы у каждого ПСР-директора, ПСР-лидера появилось два-три подшефных директора», - заключил Алексей Лихачев.

ПСР как образ мыслей

Николай Кмитто
Главный инженер дирекции на Курской АЭС, филиал «НИКИМТ-Атомстроя»
- Сложилась неблагоприятная ситуация во время строительномонтажных работ при строительстве комплекса по переработке РАО Курской АЭС: на момент начала монтажа металлоконструкций отставание от графика составляло 90 дней. Нам нужно было во что бы то ни стало ликвидировать это отставание. По графику монтаж и нанесение огнезащитного покрытия на несущие металлоконструкции каркаса хранилища занимают 240 дней, а мы должны были успеть за 150. По классической схеме предусматриваются работы на высоте, защитное покрытие наносится на уже смонтированные металлоконструкции - где-то получалось недокрашено. Плюс порывы ветра и другие неблагоприятные погодные условия приводили к перерасходу огнезащитного состава при распылении.
Справиться с задачей помогли инструменты ПСР и здравый смысл. Мы запараллелили процессы монтажа и нанесения покрытия, стали наносить состав во время укрупнительной сборки в цехе, на стройплощадке - только на непрокрасы и места сварки элементов. Отставание от графика ликвидировали. Сэкономили на строительных лесах, повысили безопасность, так как практически исключили работу на высоте. Кроме того, улучшилось качество нанесенного покрытия за счет обеспыливания и обезжиривания металлоконструкций в цеховых условиях. Появилась возможность контролировать толщину покрытия, отчего расход материала уменьшился. Раньше состав наносили за 20 минут, теперь - за пять. Экономический эффект предложения составил более 13 млн рублей. Но главное - это решение можно тиражировать на другие объекты капитального строительства.
ПСР для нас - это производственная необходимость. Желание применять инструменты ПСР должно идти изнутри. Прививать культуру бережливого отношения к работе сложно. Верю, что пройдет немного времени, и каждый сотрудник поймет, что ПСР - это наука, которая объясняет, как работает культура постоянных улучшений.

Владимир Рогожин
Советник гендиректора по перспективному планированию производства, ОКБМ им. Африкантова
- Мы подготовили проект по оптимизации документооборота при изготовлении трубной системы корабельных реакторных установок, которая собирается из модулей. Цель - сократить время изготовления трубных систем с 494 до 442 дней. Прежде чем приступать к сборке модуля, нужно сформировать комплект деталей и подготовить пакет соответствующих документов, оформить документацию уже после сдачи готового изделия.
Мы поставили перед собой цель - сократить время оформления документов при изготовлении модуля с 20 до пяти дней. С помощью штрихкодов автоматизировали процессы: если раньше документы готовили выборкой, делали опись, это занимало до 90 минут, то сейчас весь пакет формируется простым сканированием штрихкодов всего за минуту. Производительность труда повысилась на 30 %, экономический эффект - 6,4 млн рублей в год. В начале года запустили еще два проекта, направленные на оптимизацию документооборота. До конца года сократим время формирования пакета документов при изготовлении модулей до трех дней и уменьшим объем документации почти в два раза.
ПСР я занимаюсь с 2009 года. У нас многие вначале скептически отнеслись к ПСР, никто не понимал, для чего это нужно. Я и сам не сразу понял, что это эффективный инструмент. Но после нескольких успешно реализованных проектов люди привыкли и начали пользоваться. Сегодня можно сказать, что в ОКБМ прижилась культура постоянных улучшений. Меня использовать ПСР мотивирует понятная методика, системный подход к выявлению несоответствий, отклонений и устранение их проверенными инструментами.

Сергей Трофимов
Слесарь-ремонтник, УЭХК
- С 2015 года было реализовано около 500 моих ППУ. В этом году мы в своем цехе подготовили рацпредложение по повторному использованию смазки, так как она не теряла своих свойств. Сумма получилась небольшая, всего 70 тыс. рублей. Но все равно экономия. Использовать ПСР мотивирует постоянное улучшение своей работы. Я 25 лет работаю на УЭХК и систематически занимался рационализаторством еще до внедрения ПСР. Когда в 2012 году производственная система начала у нас активно внедряться, стало проще оформлять свои предложения.
Культуру ПСР можно продвигать только через обучение, объяснение принципов и плюсов системного подхода. И только на личном примере, а не в приказном виде или как обязаловку. Культуру постоянного улучшения я привил своему брату. Он в этом году в нашем цехе занял второе место по подаче ППУ после меня, у него около 70 ППУ. Люди уже начинают и на него равняться.
Когда привыкаешь работать по-новому, видишь, что еще можно оптимизировать. По мере возможности стараюсь помогать коллегам с других участков.
Сергей Михеев*
Инженер 1-й категории, АСЭ
- Проект направлен на снижение себестоимости формирования искусственного основания для гидротехнических сооружений Курской АЭС‑2. Оценив схему замещения грунта основания фундаментов, наша команда предложила заменить принятый в проекте материал, песчано-гравийную смесь, на песок. Дело в том, что в Курской области проблем с доставкой песка нет, а вот песчано-гравийную смесь пришлось бы везти из других регионов. Изменив конфигурацию и оценив, насколько рационально получится выполнить искусственное основание с точки зрения организации строительства, мы произвели перерасчет прочности. Заключили, что наше решение отвечает всем требованиям. Общий экономический эффект от внедрения предложения составил 275 млн рублей.

Евгений Ратц*
Инженер 2-й категории, АСЭ
- Идея замещения грунта возникла у нас с Сергеем Михеевым в процессе проектирования организации строительства Курской АЭС‑2. Мы задались вопросом, почему выбрано именно такое решение и можно ли его оптимизировать. В своей работе мы активно используем инструменты ПСР. С их помощью можно решить любой вопрос, в том числе аргументировать снижение затрат перед проектировщиками, которые зачастую не готовы к критике, считают свои решения оптимальными. Любой проект всегда можно оптимизировать, было бы желание. Совершенных проектов не бывает.

Андрей Сальников
Монтажник строительных конструкций, «РосСЭМ»
- Нам нужно было смонтировать 118 восьмиметровых колонн весом 300 кг каждая на нулевой отметке реакторного отделения Белорусской АЭС. Эти колонны поддерживают технологическое оборудование реактора. Раньше колонны мы подавали в проем диаметром 1 м с восьмой отметки, потом перемещали в горизонтальном положении с помощью подручных средств к месту монтажа, поднимали, закрепляли, сооружали леса. Монтажную петлю для фиксации колонны нужно было зачистить, приварить, потом смонтировать колонну - это работы на высоте, неудобно. Потом все разобрать и повторить 117 раз.
Поэтому разработали и внедрили приспособление для вертикального перемещения колонн - получилась такая звездообразная тележка, на которой закрепляли колонну. Три монтажника спокойно подкатывают тележку с грузом к месту монтажа. Мы значительно ускорили процесс: если мы на первом блоке старым способом все колонны установили за 59 дней, то на втором блоке справились за 18 дней. Казалось бы, простая тележка, а эффект колоссальный.
Это не первый мой проект. Лень - двигатель прогресса, и, наверное, я большой лентяй. Когда вижу проблему, сразу задумываюсь, как бы ее решить или как упростить процесс. Помогали все, один я бы ничего не сделал. Экономический эффект составил порядка 780 тыс. рублей. Главное, что опыт будет тиражирован на другие стройки блоков по проекту АЭС‑2006. У меня есть много наработок, на следующих стройках планирую их реализовывать.
Производственную систему у нас начали внедрять в конце 2014 года на Белорусской АЭС. Я сразу подключился, так как это понятный рабочий инструмент, который облегчает труд, экономит ресурсы и развивает человека. Сегодня это уже культура постоянных улучшений.

Сергей Сачков
Начальник участка изготовления твэлов и ТВС ВВЭР‑440, МСЗ
- Когда я работал на другом участке, мы создали устройство, которое позволяет с помощью весов определять количество снятых технологических наконечников при сборке пучка твэлов для реакторов РБМК. В процессе сборки пучка твэлы вставляют в ячейки каркаса по три штуки. Чтобы они входили строго по центру и с минимальным трением, применяются технологические наконечники - их надевают на твэл до сборки, после сборки они автоматически снимаются. За тем, все ли наконечники сняты, наблюдал слесарь-сборщик. Так как три твэла вставляют в каркас за 100 секунд, слесарь все это время ждал вместо того, чтобы начать готовить следующий пучок, затем считал наконечники и только потом давал сигнал на продолжение операции. При такой организации труда, чтобы собрать в смену 30 пучков, приходилось работать двум слесарям на двух сборочных стендах.
Мы предложили определять количество снятых наконечников по весу. Весы точно определяют, все ли наконечники сняты, и дают сигнал на продолжение работы. Слесарю не нужно присутствовать все время рядом со стендом сборки пучка и считать наконечники, он в это время может собирать каркас следующего пучка. В итоге тот же объем работы может делать один слесарь на одном стенде. Высвободившийся слесарь-сборщик стал инженером по планированию производства.
Думаю, эту практику можно тиражировать и на другой вид топлива. Мне интересно заниматься саморазвитием и приносить пользу предприятию. Поэтому свою деятельность не делю на ПСР и должностные обязанности. Для меня это рабочий инструмент. Поначалу люди воспринимали ПСР негативно, но сейчас вижу, что отношение меняется. Раньше они считали, что это навязано, а сейчас видят, как я реализую свои идеи, видят результат и втягиваются. Хороший пример заразителен.