Журнал «Директор информационной службы», №1, 2008 г.
// Январь, 2008

В определенный момент времени любое предприятие, эксплуатирующее складские площади, сталкивается с необходимостью изменений в технологиях складирования и грузопереработки. Грамотный подход к проектированию и внедрению изменений позволит повысить качество работы склада при поддержании приемлемого уровня затрат на его оснащение и содержание.

Анализ деятельности ряда дистрибьюторских компаний показывает, что существует зависимость между основными экономическими показателями работы компании-дистрибьютора и подходами к управлению запасами и складами. В условиях роста оборота компании-дистрибьютора ошибки управления складскими процессами негативно сказываются на уровне удовлетворения спроса и влекут непропорциональный рост потребностей в складских площадях.

Своевременное инвестирование в реализацию проектов, направленных на повышение эффективности операционной деятельности, существенно дешевле «латания дыр» и исправления последствий серьезных ошибок. Именно поэтому важно предупреждать проблемы, развивая собственный персонал и используя лучшую практику других компаний.

Симптомами ошибок управления складскими процессами являются: дефицит площадей, неэффективное использование оборудования и технических ресурсов, высокие затраты на хранение и обработку грузов, низкое качество обслуживания клиентов.

Задача повышения эффективности работы склада, если он уже построен и работает, выполнима и без существенных инвестиций в оборудование и перестройку складского комплекса.

Грамотный подход к описанию процессов и понимание значимости проблем управления складскими комплексами в значительной степени определяют эффект от последующей модернизации технологии работы склада.

Препятствия на пути повышения эффективности складских комплексов можно разделить на четыре группы: организационные (функции, полномочия, зоны ответственности), технологические (последовательность выполнения операций, методы и алгоритмы), информационные (информационные системы учета и обработки данных, средства коммуникации) и технические (наличие техники и оборудования, степень изношенности ресурсов, соответствие требованиям).

Выбирая направление оптимизации склада , в первую очередь стоит обратить внимание на совершенствование организации процессов и технологии выполнения работ - именно здесь возможно относительно быстрое получение результата при использовании имеющегося оборудования.

К решению технических и информационных задач, которые могут быть осуществлены в короткие сроки с относительно низкими вложениями средств, можно отнести, например, закупку раций на складе для быстрого вызова необходимого сотрудника, установку принтера для распечатки заданий в непосредственной близости к зоне приемки или отбора и т.п. Однако все эти нововведения должны быть подчинены общей логике работы склада и планирующихся изменений. Очевидно, что если на складе планируется переход на безбумажную технологию с использованием терминалов сбора данных, то закупка принтеров и раций нецелесообразна.

Последовательность действий

Процесс оптимизации складских технологий состоит из нескольких последовательных этапов: исследование технологических процессов (логистическая экспертиза), разработка объемно-планировочных решений и проектирование технологии работы склада, подготовка склада к внедрению изменений и собственно внедрение.

Логистическая экспертиза

Цель первого этапа - обнаружить ключевые проблемы, решение которых даст наиболее ощутимый результат при минимальных затратах ресурсов и времени.

Для достижения цели следует определить перечень бизнес-процессов, исследовать их, провести оценку и ранжирование выявленных проблем. Как правило, можно выделить складские бизнес-процессы (приемка товаров, размещение, комплектация и отгрузка заказов, инвентаризация и т.п.) и смежные процессы, которые реализуют взаимодействие склада и смежных с ним подразделений (управление запасами, закупки товаров, организация поставок товаров на склад и доставка заказов клиентов).

Существует множество методик описания процессов. Один из наиболее простых и доступных - схема информационных потоков, в ходе построения которой происходит выявление проблем коммуникации и управления, дублирующих или ненужных операций.

На рисунке 1 представлена упрощенная схема информационных потоков в процессе приемки товаров на склад одной из компаний до проведения оптимизации.

Рисунок. 1. Документооборот при приемке товаров на склад (упрощенная схема)

В ходе интервью с ключевыми работниками при составлении схемы процесса было выявлено несколько проблемных зон. Приведем только один пример. Водитель-экспедитор предоставлял товаросопроводительную документацию менеджеру отдела закупок для проверки соответствия заявке, а затем передавал документы с разрешением отдела закупок оператору склада. В информационную систему склада не поступала информация об ожидаемой поставке, поэтому оператор склада вынужден был готовить документ для приемки в тот момент, когда автомобиль уже готов к разгрузке. Для того чтобы ускорить процедуру разгрузки и приемки, руководству склада было разрешено осуществлять приемку по копии товаротранспортной накладной, а после отъезда транспортного средства со склада заполнять подготовленный оператором бланк, внося дополнительную информацию о сроках годности и весогабаритных характеристиках принятых товаров.

Одновременно с приемкой и оприходованием товаров в информационной системе склада менеджер по закупкам производил оприходование товаров в корпоративной информационной системе. Интеграция в режиме реального времени этих двух систем отсутствовала. Синхронизация происходила раз в сутки и использовалась только для сверки данных об остатках.

Рассмотрим часто встречающиеся проблемы складских процессов, препятствующие эффективной организации складирования, обработки грузов, выполнения заказов клиентов.

В процессе приемки товаров на склад могут возникнуть такие организационные и технологические проблемы как неравномерная нагрузка на склад, большие трудозатраты на разгрузку при приемке не паллетизированного груза, приемка по копиям товаросопроводительных документов, не приспособленным для фиксирования дополнительной информации. Для того же этапа характерны информационные и технические проблемы, например, трудности при идентификации поступающих товаров, дефицит подъемно-транспортной техники, отсутствие пандуса, дефицит вместимости зоны для приемки и размещения поступающего товара, двойной ввод информации о приходе в КИС и в АСУ склада.

При размещении товаров зачастую неэффективно используется вместимость склада, отсутствуют регламентированные методы принятия решения о расстановке товаров; товар может беспорядочно складироваться в зоне напольного хранения, оптимизация размещения товаров на складе (уплотнение, консолидация) также не проводится. Все перечисленные проблемы относятся к разряду организационных. Основными информационными проблемами размещения называют отсутствие учета в информационной системе передвижений товара по складу, фиксирования сроков годности, партий, серий и других характеристик, влияющих на последовательность отбора, а значит и на размещение товаров на складе.

Комплектация и отгрузка часто сопровождаются множеством технологических проблем, среди которых совместное хранение различных товаров (или идентичных товаров с разными сроками годности), влекущее ошибки при подборе; отбор штуками и коробами из любой паллеты в зоне резервного хранения (много «вскрытых» паллет); несвоевременное пополнение товаром зоны отбора; авральные работы при комплектации срочных заказов или дополнительных заказов клиентов, поступивших непосредственно перед отгрузкой; не разработанные маршруты кладовщиков и отсутствие части номенклатуры в местах хранения, доступных для отбора коробами и штуками без использования технических средств. Значительные затраты времени на поиск необходимого товара вследствие неактуальной информации в базе данных склада и несоответствие типоразмеров ячеек весогабаритным характеристикам товаров, нормативу запаса и показателю оборачиваемости - главные информационно- технические проблемы процесса комплектации и отгрузки.

Смежные по отношению к складу процессы, к которым эксперты относят закупки, управление запасами, продажи, доставку товаров клиентам, также должны быть тщательно проанализированы.

Так, например, в процессе закупок и управлении запасами экспертное, интуитивное определение ассортимента и объема поставок часто приводит к накоплению излишних или неликвидных запасов. А отсутствие информации о неудовлетворенном спросе - к дефициту товаров на складе. Еще одна организационная проблема процесса закупок и управления запасами - использование ошибочного алгоритма принятия решений об объеме закупок, что приводит к накоплению излишних запасов. К числу основных информационных проблем можно также отнести отсутствие работы по анализу качества работы поставщиков (нет статистики недовозов, возвратов, недовложений).

В процессе продаж и доставки могут возникать организационные проблемы, к которым относятся авралы при обработке заказов для филиалов и оптовиков (заказы срочные и большие) и регистрация нескольких заказов для одного клиента (на один адрес доставки, на одну дату отгрузки) без объединения перед поступлением на склад. Наконец, перечислим основные информационные проблемы процесса продаж и доставки: в информационной системе не отражается готовность заказа для отгрузки, не ведется статистика по недовозам и проблемам возникшим при доставке, не ведется учет возвратов и их причин, данные по остаткам могут не соответствовать реальной ситуации на складе, менеджеры по продажам видят в информационной системе остаток товара, а не доступное для продажи количество.

Выявленные на этапе анализа проблемы ранжируются с учетом степени их влияния на производительность, затраты, качество обслуживания клиентов, и определяется наиболее выгодная последовательность их решения. Это обеспечит получение максимального эффекта от проводимых изменений.

Разработка объемно-планировочных решений

Как правило, среди часто встречающихся проблем наиболее критическими являются неэффективное использование пространства склада или отдельных его зон, несоответствие параметров складских помещений интенсивности товаропотока.

Процесс разработки планировки склада начинается с определения количества и конструкции мест хранения с учетом весогабаритных характеристик хранимых грузов и параметров товародвижения. Следующий этап - зонирование склада и разработка модели потоков товаров по зонам склада. На заключительном этапе разрабатываются алгоритмы эффективного размещения товаров по местам хранения, маршруты комплектации, передвижения.

Определение количества и конструкции мест хранения

Для расчета оптимальной конструкции и необходимого количества мест хранения на складе используются значения нормативов запасов, весовые и габаритные характеристики упаковок товаров и требуемые условия хранения.

Для всех типоразмеров мест хранения, используемых на складе или планируемых к использованию, рассчитывается коэффициент заполнения товаром по весу и по объему. При этом анализ проводится по каждому товару. Оптимальными считаются места хранения с наибольшими коэффициентами заполнения.

На основании информации о нормативах запасов определяется, сколько мест хранения потребуется для каждого товара в зоне хранения и в зоне комплектации. Затем места хранения, рассчитанные для товаров, группируются по условиям хранения для получения итоговых значений параметров зон склада.

Такой подход к проектированию мест хранения позволяет максимально эффективно использовать пространство склада, соблюсти баланс между стоимостью складского оборудования и удовлетворением всех требований обработки и хранения товаров, стандартизировать места хранения на складе.

Параметры других технологических зон (погрузочно-разгрузочных работ, приемки, комплектации, отгрузки) определяются на основании данных о среднесуточных поставках и отгрузках, объеме и типоразмерах поступающих и отгружаемых товаров.

Разработка алгоритмов эффективного размещения товаров

Разработка алгоритмов эффективного размещения товаров по местам хранения, передвижения товаров внутри склада, маршрутов комплектации также производится на данном этапе и направлена на повышение эффективности использования складского пространства, сокращение времени комплектации заказов, простоев техники, очередей.

Принципы размещения товаров на складе зависят от способа комплектации заказов. Для сокращения времени комплектации товары в зоне хранения могут быть сгруппированы, например, по габаритам упаковки товара или по скорости продаж товаров и оборачиваемости. Каждой зоне на складе могут быть присущи характерные правила размещения и комплектации. Их реализация осуществляется с помощью механизма назначения рейтинга ячейкам в системе автоматизации склада , а также с помощью системы нумерации зон, областей и ячеек.

Проектирование технологии работы склада

Цель этого этапа оптимизации складских технологий - наилучшее распределение функций, полномочий и зон ответственности персонала склада на основе процессного подхода, что позволит обеспечить прозрачность складских процессов и повысить их управляемость, обеспечить необходимый уровень качества выполнения заказов клиентов

Все планируемые операции на складе подлежат тщательной проработке и описанию в виде рабочих инструкций с учетом того, что все операции с товаром на складе должны быть отражены в документах и информационной системе. Желательно использование стандартных (для компании) форм внутренних документов, дублирующие операции должны быть исключены; необходимо назначить сотрудника, ответственного за процесс/операцию. Следует проводить регистрацию и накопление информации, необходимой для принятия управленческих решений, мониторинга работы склада - функционал системы автоматизации склада должен быть использован максимально.

Первоначально определяется укрупненный перечень всех процессов на складе, среди которых можно выделить регулярные операции, выполняемые ежедневно, и периодические операции. К регулярным операциями относятся планирование работы смены, разгрузка и приемка товара, маркировка товара, его размещение и внутренние перемещения, отбор заказов и сборка комплектов, повторный пересчет отобранных заказов, их упаковка и размещение в зоне комплектации с консолидацией по маршрутам отправки, отгрузка товара, регулярная полная инвентаризация и т.п.

Периодические операции, выполняющиеся в случае появления нестандартных ситуаций, также подлежат формализации. Периодическими являются такие операции как обработка некондиционного товара, организация возврата поставщику, выявление и работа с браком, обнаруженным в процессе хранения, выборочная инвентаризация по артикулам или местам хранения, организация дополнительного отбора товара при обнаружении возможных ошибок, приемка возврата от клиента и т.п.

Для каждой из перечисленных операций составляется рабочая инструкция, которая включает в себя подробное описание состава работ по каждой операции, исполнителей, необходимую информацию для выполнения операции и исходящие документы, используемые технические средства.

Например, процесс приемки товаров на склад, представленный на рисунке 2, был трансформирован следующим образом (см. рисунок 2). Обмен данными между КИС и АСУ склада и предоставление информации об ожидаемых поставках отделом закупок позволило существенно уменьшить бумажный документооборот, а также сократило время на подготовку склада к приемке товаров и учету данных в информационной системе.

Рисунок. 2. Документооборот при приемке товаров на склад (упрощенная схема)

Формирование организационно-управленческой структуры склада производится с учетом разработанных технологических процессов.

Проведенные изменения способствуют централизации, улучшению взаимодействия между сотрудниками, росту ответственности в области операционного управления, равномерному распределению нагрузки на персонал склада.

Зная перечень операций и объем работ на каждой из них, используя нормативы выполнения работ, можно вычислить необходимое количество персонала в каждой смене, а также точное количество погрузчиков, штабелеров, гидравлических тележек, лифтов, стремянок, ворот, сканеров штрихкода, рабочих мест оператора и т.д.

Внедрение изменений

Проект оптимизации технологии работы склада можно считать удачным только после внедрения всех изменений. Оптимизация склада неизменно влечет за собой необходимость доработки информационной системы. Поэтому первым шагом при внедрении новой технологии будет постановка задачи для совершенствования ИТ поддержки системы управления. Параллельно с ее доработкой можно провести необходимые изменения топологии склада, а также обучение персонала.

Контроль внедрения изменений, своевременная корректировка решений, тестирование внедряемых элементов информационной системы, разработка функциональных инструкций, обучение персонала - во всех перечисленных задачах обязательно должны участвовать специалисты, авторы решений и мероприятий. Важно также отметить роль экспертов-логистов как в решении специальных логистических задач, так и в разработке технического задания для модернизации (или разработки) складской информационной системы. Использование усилий экспертов-логистов на этапе внедрения изменений технологического процесса на складе позволит существенно снизить риски переходного этапа, подготовить персонал и получить максимальный эффект от изменений складских технологий за сравнительно короткий срок.

Ольга Каверина, AXELOT

Эффективное функционирование складов в системе логистики, независимо от их назначения и вида деятельности, возможно лишь при решении проблем, с которыми сталкиваются при создании складского хозяйства и рационализации действующих складов. К таким проблемам можно отнести:

выбор между собственным складом и складом общего пользования;

выбор места расположения склада;

определение вида и размера склада;

разработку системы складирования.

Предприятие должно выбирать: иметь собственный склад или воспользоваться услугами склада общего пользования, арендовав в нем требуемые площади. Возможно использование и третьего варианта -- аренда всего склада с обслуживающим складским оборудованием (лизинг) за ежегодную плату. Однако такой вариант близок к приобретению склада, поскольку все затраты на обслуживание склада ложатся на предприятие.

Склады производственной логистики должны являться собственностью предприятия и располагаться в непосредственной близости от производственного процесса. В снабженческой и распределительной логистике решение проблемы направлено на поиск компромиссов. Возможна комбинация использования собственного склада и склада общего пользования. Это становится особенно привлекательным и экономически выгодным решением, обеспечивающим минимальные общие издержки, при условии расширения рынка сбыта в различных регионах, а также в случае сезонного спроса на товар.

Ключевым фактором, влияющим на выбор склада, является объем складского товарооборота. Предпочтение собственному складу отдается при стабильно большом объеме складируемой продукции и высокой оборачиваемости. При этом стабильность имеет первостепенное значение. Другим определяющим фактором выступает рыночное пространство: чем выше концентрация потребителей в регионе сбыта, тем целесообразнее организация собственного склада. Наряду с плотностью рынка сбыта необходимо учитывать постоянный спрос на товар.

Чем выше конкуренция при обслуживании покупателей, тем важнее такие факторы, как обеспечение необходимых (и даже специальных) условий хранения продукции и контроля за ее запасами, гибкая политика в оказании предлагаемых клиенту услуг. Все это достижимо лишь на собственных складах. Располагая складом общего пользования, руководство предприятия может оперативно корректировать стратегию сбыта с целью укрепления своих активных позиций в конкурентной борьбе.

К складам общего пользования следует обращаться при низких объемах товарооборота или при хранении товара сезонного спроса.

В снабженческой и распределительной логистике (в тех случаях, когда на первое место выходят требования частой поставки мелкими партиями при строгой гарантии ее выполнения) многие стремятся воспользоваться услугами складов общего пользования, которые максимально приближены к потребителям. Это приобретает особое значение при работе «поставщик - потребитель» на основе использования системы «точно в срок». Складам общего пользования также отдается предпочтение, когда предприятие внедряется на новый рынок, где уровень стабильности продаж либо неизвестен, либо непостоянен.

Многие предприятия в начальной стадии своей деятельности из-за отсутствия финансовых возможностей пользуются мощностями складов общего пользования, которые имеют следующие преимущества:

не требуются частные инвестиции в развитие складского хозяйства;

сокращаются финансовые риски;

увеличивается гибкость складской площади (можно изменить арендованные мощности и сроки их аренды);

отпадает необходимость в подборе квалифицированных

кадров и ответственности по управлению запасами.

Основным моментом оптимизации распределительной системы служит определение необходимого количества складов. В первую очередь нужно учитывать количество потребителей, их расположение, а также объем потребляемого ими материального потока. Приоритетным фактором является минимизация суммарных издержек.

Если сделать число складов небольшим (один или два), то в этом случае транспортные расходы по доставке будут наибольшими. Вариант с большим количеством распределительных центров предполагает наличие пяти-шести распределительных центров, максимально приближенных к местам сосредоточения потребителей материального потока. В этом случае транспортные расходы по товароснабжению будут минимальными. Однако появление в системе распределения дополнительных складов увеличивает эксплуатационные расходы, затраты на доставку товаров на склады, на управление всей распределительной системой. Не исключено, что дополнительные затраты могут значительно превысить экономический эффект, полученный от сокращения пробега транспорта, доставляющего товары потребителям.

Задача размещения распределительных центров может формулироваться как поиск оптимального решения или же как поиск субоптимального (близкого к оптимальному) решения. При таких условиях расширения распределительной сети целесообразно не строить новые склады, так как для этого требуются большие финансовые вливания, а воспользоваться уже существующими с налаженной инфраструктурой, оборудованными подъездными путями и т.д., поэтому рациональнее будет либо приобрести склады, либо снять их в аренду.

На выбор участка под распределительный центр уже после того, как решение о географическом месторасположении центра принято, будут влиять:

размер и конфигурация участка. Большое количество транспортных средств, обслуживающих входные и выходные материальные потоки, требует достаточной площади для парковки, маневрирования и проезда. Отсутствие таких площадей приведет к заторам, потере времени клиентами (возможно, и самих клиентов). Также необходимо принять во внимание требования, предъявляемые службами пожарной охраны (к складам, на случай пожара, должен быть обеспечен свободный проезд пожарной техники);

транспортная доступность местности. Значимой составляющей издержек функционирования любого распределительного центра являются транспортные расходы, поэтому при выборе участка необходимо оценить ведущие к нему транспортные магистрали, ознакомиться с планами местной администрации по расширению сети дорог. Предпочтение необходимо отдавать участкам, расположенным на главных (магистральных) трассах. Кроме того, требует изучения оснащенность территории другими видами транспорта, в том числе и общественного, от которого существенно зависит доступность распределительного центра как для собственного персонала, так и для клиентов;

планы местных властей. Выбирая участок, необходимо ознакомиться с планами местной администрации по использованию прилегающих территорий и убедиться в отсутствии факторов, которые впоследствии могли бы оказать сдерживающее влияние на развитие распределительного центра.

Кроме перечисленных факторов, необходимо ознакомиться с особенностями местного законодательства, проанализировать расходы по облагораживанию территории, оценить уже имеющиеся на участке строения (если они есть), учесть возможность привлечения местных инвестиций, ознакомиться с ситуацией нa местном рынке рабочей силы и др.

Успешность оптимизации любого процесса во многом зависит от точности и глубины понимания текущей ситуации. Для этого необходимо собрать и структурировать оптимум информации. Для того чтобы собрать именно оптимум информации, то есть не мало, но и не слишком много, надо иметь представление об уровнях анализа деятельности. Для оптимизации упрощенно можно выделить четыре основных уровня анализа.

I. Операция - это минимальная из анализируемых частей деятельности процесса, выполняемая механизмом человеком или без проведения осознанного контроля, «машинально». Автоматизм ее выполнения приобретается за счет многократного повторения (например, получить задачу сборки или просканировать штрихкод).

II. Действие - это несколько последовательно выполняемых операций, после выполнения которых исполнитель осуществляет осознанный контроль (например, проверить артикул или кол-во набранного товара). Причем, выделяя операции и действия, необходимо ориентироваться на уровень профессионала, а не начинающего работника.

III. Процедура - это несколько последовательно выполняемых действий, осуществляемых одним исполнителем или группой исполнителей. У процедуры должен быть результат, который, в зависимости от процесса может быть документом или недокументированной информацией (устное сообщение, электронное письмо, проводка в электронной системе, изменение статуса процесса и т.д.)

IV. Бизнес-процесс верхнего уровня - это последовательность взаимосвязанных процедур, выполняемых различными исполнителями и приводящая к получению значимого результата. Например, акт сдачи-приемки, отгрузка товара со склада и т. п.

Важным аспектом эффективности и качества работ является персонал. Для достижения поставленных целей вся структура должна работать единой командой. Достичь поставленных целей можно разными способами, но достичь высокой эффективности наряду с качеством, возможно только при понимании каждым участником процесса, что и с какой целью он делает. Обучение персонала начинается с теоретической презентации всех процессов в целом – это приемка сырья для производства, приемка готовой продукции производство, движение с производства, движение по складу, отгрузка клиентам. За время теоретического обучения выявляется, в каком именно производственном процессе кандидат себя проявит с точки зрения полного понимания процесса. Далее следует практическое обучение с наставником. После практического обучения сотрудник приступает к самостоятельной работе. При правильной мотивации сотрудник заинтересован самостоятельно стремится к приобретению и использованию дополнительных навыков.

Очень важно детально описать все процедуры нового бизнес-процесса перед началом его внедрения. На основе проделанной работы перед внедрением будет проще оптимизировать и исследовать операции на практике. Исследование операций происходит на уровне системных изменений, в том числе, по отношению к мнению персонала, работающего на исследуемых операциях.

Как известно, сократить затраты можно разными методами. Сокращая затраты, нельзя забывать о качестве и эффективности процессов. Поэтому разработав правильную схему мотивации персонала, вы получите полную загруженность и каждого сотрудника, который является ресурсом процесса. Правильно мотивированный ресурс сам заинтересован в повышении своей эффективности, качества и выдвижении предложений по оптимизации процесса. Видя процесс изнутри и улучшая его Вы получаете сокращение затрат.

Разумеется, для того чтобы начать что-то оптимизировать, нужно понять, каковы текущие показатели. Поэтому начать нужно со сбора статистики и расчета операций. Правильно собранная статистика позволяет объективно оценить области, где процесс осуществляется недостаточно эффективно. Начать можно с графиков выполненных операций с привязкой к ресурсам во временных отрезках. Тем самым Вы поймете, в какой момент времени и на каком этапе происходит снижение эффективности. Данная статистика может отражать эффективность работы смены, участка за неделю или за месяц и позволяет правильно пересмотреть планирование работ для полной занятости персонала. Затем нужно собрать статистику по основным операциям для определения существующих показателей. На основании имеющейся статистики нужно расставить приоритеты по расчету основных операций.

Расчет основных операций на примере складского комплекса таков:

· разгрузка транспорта;

· приемка товаров по количеству и качеству;

· размещение товаров на хранение;

· отборка товаров;

· комплектование поставок;

· погрузка товара в транспорт.

Работы оцениваются во времени, выражаются в человеко-часах и рассчитываются либо по нормам выработки, либо путем хронометража. Хронометраж может осуществляться независимыми внутренними или внешними аудиторами, либо под их контролем членами складских бригад после соответствующего инструктажа по правилам измерения времени. Измерения должны проводиться в разное время каждой смены и по разным объемам работ. За значение стандартного времени выполнения операции принимается среднее арифметическое всех замеров.

В своей консалтинговой практике мы применяем методы разного рода оптимизации в зависимости от ситуации, в которой находятся бизнес-процессы заказчика. Среди них: внесение изменений в планирование рабочего персонала, внедрение и модернизация ИТ-решений, и изменение рабочего времени смен, изменение и модернизация применяемого оборудования и др. К внедрению и модернизации ИТ решений на примере складского комплекса можно отнести следующие методы повышения эффективности работ:

Сокращение операций в WMS (убрать лишние сканирования), объединение нескольких операций в одну посредством автоматизации выполнения части операций;

Отказ от части операций ввиду их нецелесообразности по отношению к затратам (например, при приемке продукции от надежного поставщика можно отказаться от приема по количеству и осуществлять приемку «по документам», т.к. потенциальный уровень потерь ничтожно мал по сравнению со стоимостью человеко-часов, затрачиваемых на эту процедуру);

Сокращение пробегов любых ресурсов (для этого необходимо проанализировать ABC оборачиваемость и рассчитать макет склада);

Управление складскими ресурсами в WMS в режиме онлайн.

К мерам повышения эффективности работ следует также отнести мотивацию «среднего звена». Часто бывает, что руководитель верхнего уровня понимает, что процессы могут выполняться эффективнее, но не может донести эту задачу до своих подчиненных, т.к. почти всегда сотрудники «среднего звена» уверены в том, что процесс максимально оптимизирован. В этом случае лучше всего обратиться к профессионалам. Профессиональные аудиторы могут оценить все бизнес-процессы в короткие сроки и предложить модель оптимизации совместно с системой мотивации как линейного персонала, так и руководителей «среднего звена».

Почти всегда есть возможности применить какие-либо способы повышения эффективности работ. Можно активно использовать появление нового программного обеспечения и современного оборудования (конвейеры, сканеры и т.д.), переход на частичный аутсорсинг (клининг, охрана, часть персонала), универсализация ресурсов и т.д.

Выбирая направление оптимизации работы склада, в первую очередь, стоит обратить внимание на совершенствование организации процессов и технологии выполнения работ – именно здесь возможно относительно быстрое получение результата при использовании имеющегося оборудования. Тем не менее, не стоит забывать и об инвестициях в оборудование и программное обеспечение. Однако решение о затратах должно приниматься только после анализа текущего состояния дел и расчета эффективности от возможных инвестиций.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Концепция логистики на предприятиях агропромышленного комплекса: сущность, особенности реализации. Система транспортно–складского хозяйства (ТСХ): сущность, структура, задачи и роль в деятельности предприятия Методика оценки эффективности управления ТСХ.

дипломная работа , добавлен 05.07.2017


Повышение эффективности складских операций. Продвижение товаров с точки зрения логистики. Виды складов и их классификация. Организация размещения и хранения продукции. Складской учет на базе штрих-кодирования. Функциональные возможности "1С-склад".

дипломная работа , добавлен 09.08.2015


Сущность и содержание оптимизации логистических процессов, методик их оценки. Особенности складской логистики в системе. Анализ системы управления логистикой и эффективности функционирования логистических процессов. Внедрение механизма аутсорсинга.

дипломная работа , добавлен 28.03.2014


Основные задачи и значение логистики складирования на современном этапе. Принципы организации технологического процесса и планирования складских помещений. Эффективность работы склада производственного предприятия, разработка логистической системы.

курсовая работа , добавлен 04.04.2013


Сущность, виды и функции логистики. Основные логистические системы. Влияние логистики на принятие управленческих решений. Типы логистических стратегий. Основные объекты управления логистики. Общепризнанные логистические системы и концепции управления.

реферат , добавлен 11.05.2012


Расчет емкости общетоварного склада, площади его помещений для хранения продовольственных товаров; экономической эффективности механизации погрузочно-разгрузочных работ на холодильнике и срока окупаемости дополнительных капитальных затрат на оборудование.

контрольная работа , добавлен 12.07.2010


Систематизация методологических принципов логистического управления деятельностью предприятия. Управление материальными потоками в процессе обеспечения компании материальными ресурсами. Описание транспортной, маркетинговой и складской логистики.

курсовая работа , добавлен 16.09.2017

Проблемы повышения эффективности логистики складирования довольно широко освящаются в современной литературе отечественных и зарубежных авторов.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа – использоваться для улучшения организации логистического процесса.

Основной целью управления качеством в складской логистике является обеспечение сохранности и учета товарно-материальных ценностей, предотвращение несоответствий . Наиболее распространенные проблемы качества на складах это: приемка некачественной продукции и сырья, отгрузка некачественной продукции потребителям, нарушение условий и сроков хранения, использование сырья и продукции с истекшим сроком годности, отгрузка потребителям ошибочных партий продукции и сырья и т.д.

Причина несоответствий в складской логистике – большой поток материалов, проходящий ежедневно через склад при ограниченном количестве складских работников, которые должны быстро обработать: принять, проверить, отгрузить, передвинуть сотни, единиц хранения поддонов, упаковок и т.п.

Для упорядоченного хранения эффективно использовать адресную систему хранения, в которой каждое место имеет свой индивидуальный код.

Для экономичного использования пространства склада применяют принципы фиксированного (твердого, статического), свободного (динамического) или комбинированного выбора мест складирования .

Фиксированный выбор места складирования предполагает закрепление за наименованием продукции определенного места хранения. Это обеспечивает быстрый поиск товара при наборе заказа, однако складские площади используются менее эффективно.

Свободный выбор места складирования товара предполагает размещение груза на любом свободном пронумерованном месте. Например, в информационной системе происходит выбор места хранения с учетом условий хранения товара и группы товара. Поступивший товар размещается на любом свободном месте, соответствующем данным условиям.

Комбинированный выбор места хранения предполагает, что за частью товаров закреплено определенное место, часть же товаров размещается на любом свободном в данный момент времени месте.

Каждый способ имеет свои преимущества и недостатки. Рассмотрим подробно каждый способ выбора мест хранения.

Свободный выбор мест хранения. Применять свободный выбор мест хранения целесообразно для складов ответственного хранения и общего пользования. В этом случае партии товара, поступившие от одного клиента, не разбиваются, так как за конкретным наименованием товара не закреплена определенная область склада. Вновь поступившие товары размещаются на любое свободное пронумерованное место хранения.

Существует три способа реализации метода свободного выбора мест хранения: в информационной системе, визуальный и картографический .

В информационных системах этот метод достаточно просто реализовать: отслеживается наличие и номер свободного места хранения на складе, и первое свободное место хранения, ближайшее к зоне отгрузки, присваивается поступившей партии товара .

Визуальный способ предполагает осмотр зоны хранения на предмет выявления свободных мест. Определение количества и месторасположения свободных мест таким способом возможно только на складах площадью до 1 500 м2. Применение данного способа имеет ряд недостатков: визуализация свободных мест занимает значительное количество времени, а информация быстро теряет свою актуальность, так как пока работник склада, проводящий осмотр, перемещается из одной зоны в другую, свободные места уже могут занять.

Картографический способ предполагает составление карты размещения свободных мест на складе. Суть метода состоит в том, что на маркерную доску несмываемой краской наносится «карта» склада: указываются все проходы, стеллажи, ряды и ячейки. При размещении на хранение и при комплектации заказов работники склада отмечают на этой доске степень наполненности ячейки. Например, заполненную ячейку отмечают красным маркером, заполненную частично – синим, а пустую не закрашивают. Количество цветов увеличивать не рекомендуется, так как это усложняет восприятие информации и может привести к путанице. Данный способ прост и при условии внимательности сотрудников склада позволяет существенно оптимизировать процесс поиска свободных мест.

Тем не менее данный способ имеет ряд недостатков: требуются трудовые и временные затраты работников склада на процедуры отметки в листе комплектации и карте размещения свободных мест хранения, а также велик риск человеческого фактора.

Свободный выбор мест хранения имеет ряд преимуществ. Этот метод позволяет максимально эффективно использовать складские площади и не требует трудовых и временных затрат на постоянное проведение ассортиментного анализа по оборачиваемости и востребованности товара при комплектации. Основной недостаток этого метода состоит в том, что в случае ошибок учета (сбой в информационной системе, человеческий фактор) достаточно сложно найти на складе товар, особенно при большом количестве наименований.

Комплектация заказов – одна из самых трудоемких операций в складском технологическом процессе, заключающаяся в подборе товаров по заказам клиентов. На многих складах данная операция является ключевой, так как именно эта операция свидетельствует об уровне логистического обслуживания. Критерием качества логистического обслуживания является минимизация ошибок при комплектации заказов и сокращение времени его выполнения.

Сокращение количества ошибок при комплектации заказа происходит при внедрении информационных систем и штрихового кодирования, облегчающих подбор заказа . Тем не менее на первом этапе внедрения ошибки неизбежны, и необходимо разработать систему премирования и штрафных санкций. Для этого требуется собрать статистику и определить критерии оценки работы персонала. Если работа ведется с применением штрихового кодирования, то процент ошибочных отборов должен составлять не более 0,3%.

Время обработки заказа складывается из времени его формирования, времени доставки и времени комплектации. Время формирования заказа невелико, и соответственно, невелик и резерв увеличения скорости выполнения заказа. Время доставки зависит от многих внешних факторов (пробки на дорогах, поломка транспорта), повлиять на которые склад зачастую не в силах. Резерв сокращения времени выполнения заказа кроется в сокращении времени комплектации заказа. На российском рынке логистических услуг норма времени выполнения заказа составляет от 24 до 36 ч, тогда как в большинстве европейских стран она составляет от 9 до 12 ч . Существует несколько способов сокращения времени на комплектацию заказов:

• внедрение системы «товар к человеку»;
• разделение отбираемого и резервного запаса;
• применение комплексной отборки.

Следует также уделить внимание разработке алгоритмов маршрутизации отборки. Данный вопрос индивидуален для каждого склада и зависит не только от параметров помещения, но и от параметров обрабатываемого материального потока, которые меняются с течением времени.

К числу операций, которые необходимы для организации отгрузки товаров со склада, относятся:

• составление графика прибытия транспортных средств на склад;
• подбор заказа ко времени прибытия транспортного средства;
• подготовка площадки под загрузку транспортного средства;
• подготовка, оформление и проверка отгрузочных документов (товарных накладных, счетов-фактур, товарно-транспортных накладных, актов приема-передачи, товарных сертификатов, гарантийных талонов и др.);
• приемка и передача товаров;

Важным фактором рациональной организации отгрузки на складе является плановость проводимых работ. Только планирование во времени работы персонала и погрузочно-разгрузочной техники может обеспечить эффективность проводимых операций.

Вместе с тем особое внимание следует обращать на правильность оформления отгрузочных документов, так как именно этот процесс зачастую вызывает задержку приемки продукции грузополучателем.

Эффективными направлениями в решении задачи значительного снижения транспортных издержек являются ликвидация сверхнормативных простоев автомобилей в погрузочно-разгрузочных пунктах за счет совершенствования организации перевозок грузов и широкое внедрение комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ, обеспечивающей существенное уменьшение даже нормативных простоев автомобилей под погрузкой и разгрузкой. Достичь этого можно за счет повышения степени механизации погрузки, автоматизации, при возможности, и использования информационных систем.